Gestão da Manutenção: Uma Revisão Bibliográfica, Exercícios de Gestão de Projeto

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LUCAS BORSSODI SERAFIM

OS PRINCIPAIS ESQUEMAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO: UMA REVISÃO

BIBLIOGRÁFICA

RIO DE JANEIRO 2019

LUCAS BORSSODI SERAFIM

OS PRINCIPAIS ESQUEMAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO: UMA REVISÃO

BIBLIOGRÁFICA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia de Produção do Centro Universitário de Maringá (UNICESUMAR). Orientador: Prof. Me. Deyvid Oliveira dos Anjos. Rio de Janeiro 2019

2. OBJETIVO GERAL

Analisar os tipos de manutenção, para melhor aplicabilidade dentro do setor industrial, adequando a cada equipamento. Garantindo uma operação segura e confiável, visando à redução de custos com paradas ou falhas dos equipamentos. Através do gerenciamento da manutenção e suas ferramentas, aplicados de forma correta.

3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS  Conceituar manutenção e apresentar uma breve história;  Apresentar os tipos principais de manutenção;  Descrever a gestão da manutenção.

4. JUSTIFICATIVA

A justificativa desse trabalho é a real necessidade de se estabelecer um sistema que gerencie a manutenção industrial, evitando que sejam tomadas decisões baseadas empiricamente, seja ela em nível operacional ou de manutenção. Esse gerenciamento organiza e geram dados e ferramentas para mensurar a eficiência dos serviços e permite atuar nas causas dos problemas a fim de eliminar os seus efeitos. Com as técnicas de Gestão da Manutenção e através da interação dos setores envolvidos ao processo produtivo, podemos minimizar as intervenções por falhas ou quebra de equipamentos, programando as intervenções para manutenção de acordo com a necessidade e sem gerar grandes perdas para a indústria.

Kardec & Nascif (2009) apontam na Figura 1 as quatro gerações da evolução da manutenção. Figura 1- Quadro da Evolução da manutenção. Fonte: Kardec; Nascif (2009). TIPOS DE MANUTENÇÃO Segundo Kardec & Nascif (2009) existem uma variedade de denominações que classificam a atuação da manutenção, provocando certa confusão na caracterização dos diversos tipos de manutenção. Com isso é necessária uma classificação que seja objetiva dos diversos tipos de manutenção. Dessa forma para Kardec & Nascif (2009), são seis os tipos de manutenção:  Manutenção Corretiva não Planejada;  Manutenção Corretiva Planejada;  Manutenção Preventiva;  Manutenção Preditiva;

 Manutenção Detectiva;  Engenharia de Manutenção. Manutenção Corretiva Manutenção corretiva é aquela cuja intervenção é realizada após a quebra ou falha do equipamento, com o objetivo de corrigi-lo, e restituir o funcionamento do equipamento aos padrões requeridos. Outra definição de manutenção corretiva é expressa pela Associação Brasileira de Normas e Técnicas (1994, p. 7), “a manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida”. Para Kardec & Nascif (2009, p. 38), “a manutenção corretiva é a atuação para a correção de falha ou do desempenho menor do que o esperado”. Em termos gerais, a manutenção corretiva é a manutenção mais antiga, sendo empregada em diversas áreas e sendo comum também no ambiente doméstico, por exemplo, quando quebra uma torneira em casa ou quando quebra a máquina de lavar, só após o ocorrido que as ações serão empregadas para corrigir a falha. A manutenção corretiva pode ser dividida em dois tipos: Corretiva Não Planejada e manutenção Corretiva Planejada. Segundo Kardec & Nascif (2009, p.39), “Manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de maneira aleatória.” Esse tipo de manutenção é considerado uma manutenção emergencial, que acontece só após a quebra do equipamento gerando custos e parada da produção de forma inesperada. Na visão de Kardec & Nascif (2009), a manutenção corretiva planejada é a correção de falha ou de baixo desempenho do equipamento por decisão gerencial. A qualidade de um serviço aonde houve um planejamento é a principal característica desse tipo de manutenção, pois com o planejamento se busca um custo menor, tempo menor para reparo e mais segurança para os colaboradores. Esse tipo de manutenção demonstra que o equipamento passa por um acompanhamento, por exemplo, a troca do amortecedor de um carro, o manual especifica a quantidade de quilômetros e tempo de validade daquele amortecedor, um dono de veículo que não está atendo a esse tipo de especificação aguarda a suspensão apresentar ruído ou

análise, utilizando-se meios de supervisão e amostragem para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. Kardec & Nascif (2009) o objetivo da manutenção preditiva é prevenir falhas nos equipamentos através de acompanhamento de parâmetros diversos, as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzindo. Quando o equipamento atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de intervenção através de uma manutenção corretiva planejada. Pode ser considerada uma manutenção diagnóstica, pois é realizada antes da quebra ou falha do equipamento. Só pode ser aplicada a equipamentos que permitem algum tipo de acompanhamento e monitoramento, por exemplo, análise de vibração em mancais, medição de temperatura e medição de folgas. Não basta apenas fazer essas medições nos equipamentos para a manutenção preditiva funcionar de forma eficiente é necessário analisar os resultados e formular diagnósticos. A manutenção preditiva aplicada de forma correta é a que oferece melhores resultados, pois intervém o mínimo possível na planta industrial. Manutenção Detectiva Esse tipo de manutenção é mais aplicado para sistemas automatizados, onde o controle das atividades e tarefas são feitas com base em comandos de sistemas e circuitos. Para Kardec & Nascif (pg. 47, 2009) “Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção, comando e controle, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção”. Um exemplo é o circuito que comanda o acionamento de um gerador em um hospital, se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha o gerador não é acionado. Esse tipo de falha em sistema de automação muitas vezes não é percebido pelo operador. As tarefas de manutenção detectiva incluem: testes de detectores de gás, fumaça ou fogo, testes em reles de proteção de equipamentos elétricos, testes de parada de emergência em sistemas de vasos de pressão, fornos e caldeiras.

Engenharia de manutenção A engenharia de manutenção projeta modificações e melhoria em equipamentos, processos e sistemas, com o objetivo de aperfeiçoar três itens: Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade. Segundo Kardec & Nascif (2009) a prática de Engenharia de Manutenção pode ser considerada como uma quebra de paradigma, principalmente em virtude das mudanças na rotina da atividade e da consolidação de uma política de melhoria contínua para a área de manutenção. Com a Engenharia de Manutenção a empresa não realiza apenas o acompanhamento preditivo de seus equipamentos, ela está alimentando sua estrutura de dados sobre manutenção que irão lhe permitir realizar análises e estudos para propor melhorias e facilitar a manutenção de suas plantas industrial no futuro. A engenharia de manutenção engloba a melhor aplicação dos diversos tipos de manutenção de forma eficiente e mais lucrativa para a empresa. Gestão da Manutenção O gerenciamento da manutenção consiste na coordenação, planejamento, execução e monitoramento das corretas atividades de manutenção das operações. Aplicando técnicas que visa diminuir o impacto dos gastos com manutenção, atuando para evitar quebras e interrupções na produção e garantindo a qualidade dos produtos fabricados. Segundo Almeida (2017), a gestão da manutenção é a organização dos recursos humanos e materiais, e planejamento estratégico necessário para que máquinas, equipamentos e instalações estejam em pleno funcionamento e supram as necessidades produtivas requeridas. O gestor de manutenção deve controlar a demanda de trabalho com o nível de importância na produção, com profissionais de manutenção em número necessário para realizar o trabalho de modo racional. Para Monchy (1987), a manutenção seria um estado de espírito definido por duas palavras: Dominar para não se submeter. É necessário o conhecimento global

Educação e treinamento, capacitação técnica e gerencial, aplicada a todas as esferas da empresa, desde operadores, equipes de manutenção até aos gerentes. Aos operadores para desenvolver habilidades para cumprir tuas rotinas de manutenção nos seus respectivos equipamentos e identificar eventuais problemas, para a equipe de manutenção aprender novas técnicas para manutenção preventiva e preditiva, e aos gerentes ser treinados para aplicar os princípios da TPM e desenvolverem suas equipes. Controle inicial seria eliminar as falhas logo no início, com sistemas de monitoração. Com isso facilita a aquisição de novos equipamentos e novos projetos para a empresa. Manutenção da qualidade seria o estabelecimento de um programa de zero defeito, enxergando os problemas no início do processo produtivo, reduzindo o desperdício. TPM Office aplicação das técnicas também nos processos administrativos, esses métodos permitem um melhor apoio à produção através de operações administrativas mais eficientes. Segurança, estabelecer um ambiente saudável e com bem-estar para os colaboradores, eliminando riscos de segurança, saúde, visando um processo produtivo sem acidentes. Figura 2.0- Os oito pilares da TPM Fonte: Kardec & Nascif (pg. 199, 2009)

O programa 5S Kardec & Nascif (pg. 188, 2009) “O 5S pode ser definido como uma estratégia de potencializar e desenvolver as pessoas para pensarem no bem comum”. O programa 5S é base fundamental para a implementação da Manutenção Produtiva Total que é depende desta ferramenta para que o operador tenha a possibilidade de realizar a gestão visual como técnica para sinalizar os problemas encontrados. É uma prática originária do Japão, que é aplicada como base para o desenvolvimento da TPM. O nome 5S deriva do fato de que as 5 palavras que definem as principais atividades começam com a letra S:  Seiri (organização): eliminar o supérfluo.  Seiton (arrumação): identificar e colocar tudo em ordem.  Seiso (limpeza): limpar sempre e não sujar.  Seiketsu (padronização): manter a arrumação e limpeza e tudo em ordem.  Shitsuke (disciplina): praticar disciplina para fazer tudo espontaneamente.

Quadro com trabalhos e publicações relacionados para coleta de dados. Título Ano Língua Assunto abordado Grau de ensino A importância e a aplicabilidade da TPM nas indústrias. 2008 portuguesa TPM Superior Planejamento e gestão de manutenção industrial: aumento da produtividade e resultados. 2017 portuguesa Gestão da manutenção Superior Gestão estratégica da manutenção: uma oportunidade para melhorar o resultado operacional 2013 portuguesa Gestão da manutenção Superior Gestão proativa da manutenção 2005 portuguesa TPM Superior Análise da gestão da manutenção focando a manutenção centrada na confiabilidade: estudo de caso MRS logística 2008 portuguesa Manutenção centrada na confiabilidade Superior Aplicabilidade da gestão da manutenção nos processos industriais 2016 portuguesa Gestão de manutenção Superior A proposta de desenvolvimento de gestão da manutenção industrial na busca da excelência ou classe mundial 2008 portuguesa Gestão da manutenção Superior Análise dos pilares do TPM: estudo de caso em uma indústria do setor alimentício 2015 portuguesa TPM Superior Manutenção x produtividade: a importância da gestão da manutenção para o aumento da produtividade em uma indústria de manufatura de madeira 2012 portuguesa Gestão da manutenção Superior

7. RESULTADOS

Em relação ao objetivo buscado o trabalho teve um resultado favorável, porém em muitas indústrias a gestão da manutenção não obtém seu desempenho buscado, por não haver a colaboração da equipe em geral, ou até por ter dificuldades em organizar o ambiente de trabalho. A associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos- ABRAMAN lança a cada 2 anos o Documento Nacional, funciona como um medidor da situação da Manutenção no Brasil. Os dados e informações do Documento são ferramentas que apoiam as decisões gerenciais e ainda servem de subsídios para trabalhos, palestras e artigos publicados no Brasil. O Documento Nacional lançado no ano de 2017 apresenta ganhos na questão dos custos de manutenção e na capacitação das equipes técnicas, apresentam certo equilíbrio na rotatividade dos profissionais. Com isso podemos notar que a gestão de manutenção de forma adequada citada neste seguinte trabalho além de promover redução de custos, garante maior confiabilidade na operação de equipamentos, garante uma equipe de manutenção focada e motivada em cumprir suas tarefas, promove a capacitação dos diversos colaboradores, possibilita o aumento da produção industrial. Saber usar a função manutenção de forma adequada para cada situação vai determinar o sucesso da gestão da manutenção, e a operação confiável dos diversos equipamentos existentes na indústria.

REFERÊNCIAS

ABNT- Associação Brasileira de Normas Técnicas, Norma Brasileira NBR 5462 de Nov. 1994. Confiabilidade e Mantenabilidade. 1994. ALMEIDA, Paulo Samuel de. Gestão da manutenção: aplicada às áreas industrial, predial e elétrica. São Paulo: Érica, 2017. GOMIDE, Tito Lívio Ferreira; PUJADAS, Flávia Zoéga Andreatta; FAGUNDES NETO, Jerônimo Cabral Pereira. Técnicas de inspeção e manutenção predial. São Paulo: PINI, 2006. MONCHY, F. A Função Manutenção. São Paulo: Durban, 1987. KARDEC, Alan; NASCIF, Julio. Manutenção: Função estratégica. 3 ed. Rio de Janeiro: Qualitymark editora, 2009.