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SUMÁRIO
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Resumo
Atualmente, é inadmissível imaginar que seja possível gerenciar um setor sem haver criado um plano que gere informações e meios de se atingir metas – pré-definidas. Primeiramente será apresentado um plano gerencial da manutenção, demonstrando sua forma estrutural de implantação. A idéia consiste em criá-lo levando em consideração alguns aspectos básicos que irão dar suporte ao modelo do plano. Sistema implantações de um plano de codificação e a Implantação e Gestão da Manutenção que serão seguidos são: o fluxo organizado de informações; a manutenção planejada; a padronização; os colaboradores capacitados; metas e o aplicativo. A partir dai foi desenvolvida a Estrutura o Sistema Gerencial em forma de diagrama de árvore, contendo todas as tarefas necessárias a sua implantação. Posteriormente, apresentar-se-á a aplicação prática do sistema através de um estudo de caso em uma fresadora CNC. Este estudo de caso contém a descrição minuciosa do trabalho realizado em cada tarefa, esclarecendo e ampliando a compreensão do leitor diante do sistema gerencial.
1 INTRODUÇÃO
Esse relatório apresenta um estudo de caso apenas, onde é descrita a implantação e gestão de um sistema de manutenção, seguindo a proposta apresentada no curso.
O Sistema de Gestão da Manutenção não foi desenvolvido para ser aplicados nos mais setores, tanto industriais como de serviços. O estudo de caso que será apresentado nesse capítulo trata somente da implantação em uma fresa ZAYER modelo ZF-2000.
Como um sistema detém em sua constituição a obrigatoriedade de integrar elementos humanos, equipamentos/ferramentais e métodos/procedimentos, não poderíamos deixar de destacar a importância do primeiro.
O plano foi estruturado de forma que os colaboradores conheçam a missão, os operadores participem; dominem seus procedimentos e meios e conheçam as suas responsabilidades dentro de um sistema padronizado, para melhor desempenhar o seu serviço, direcionando-o para o sucesso do plano.
O projeto contém um fluxo lógico de informações e responsabilidades, com o controle de tarefas que garantam a participação efetiva de todos os colaboradores
Quadro 2.1 – 5W1H do Planejamento do Sistema Gerencial da Manutenção
3 Codificação e critérios definidos
Nada podemos fazer para a implantação do plano de manutenção na fresadora se não for estabelecido um sistema de codificação com critérios bem definidos tais como; a empresa que o equipamento pertence, a área que se localiza, o setor em que esta operando, sua função neste setor, os sistemas que estão relacionados ao comprometimento de sua função principal, os conjuntos e subconjuntos de cada sistema. Partindo da divisão estrutural principal (Figura 1.1) a instituição SOCIESC, que será base para a implantação de outras divisões estruturais, estabelecendo coligações com os critérios relacionados à estruturação principal da SOCIEC, sendo outras subdivisões como: definições de sobressalentes, critério de criticidade, tipos de manutenções, tarefas realizadas pela manutenção, status operacionais, ferramentas de controle e gestão de manutenção e as responsabilidades técnicas.
Figura 3.1 – Diagrama principal
Após o grupo ter definido a estruturação principal foram estabelecidas as codificações das raízes de onde veio se tornar a base principal para as demais. Ficou determinado que usassem codificações do tipo alfanuméricos que são
constituídas por letras e números facilitando a montagem de nosso sistema de codificação e principalmente de serem fáceis para a memorização, tornando possíveis compor associações bem abrangentes e visualizáveis, deixando uma margem à empresa realizar associações entre outras unidades, áreas, setores ou até para futuras ampliações.
3.1 PLANOS de codificação
3.1.1 Codificação de localização
Para o caso em estudo pelo grupo que é direcionado ao planejamento e gestão da manutenção de um equipamento individual, determinaram para a equipe o estudo em cima de uma fresadora ZAYER de modelo ZF-2000, não abrangendo outros tipos de equipamentos, assim adotaremos somente uma linha de codificação fazendo com que ela seja a raiz principal para nosso projeto, que seria o campos BOA VISTA (Cód. 01) como estabelece a planilha abaixo (Figura 1.2).
Quadro 3.1 – Codificação da localização do equipamento
Em reunião com o grupo foi decidido em simplificar ao máximo a divisão do equipamento em sistemas determinando que cada sistema, seria as funções que o equipamento agrega para realizar a sua função principal que se define como a usinagem de material por meio de ferramentas tipo fresa.
Para que o equipamento desempenhe sua função principal de uma maneira que possa englobar qualidade, produtividade e confiabilidade serão necessárias reger outras sub funções envolvida no processo, que estas estejam atuando perfeitamente a favor da principal função, que está relacionada diretamente para que se tenha o máximo de desempenho final do equipamento. Em reunião o grupo determinou que fossem as seguintes:
a) Sistema de Usinagem
Envolve toda a parte do mecanismo que esta relacionada ao desenvolvimento da usinagem por meio da ferramenta fresa. Incluímos no sistema: Cabeçote, caixa de avanço e caixa de velocidade.
b) Sistema Hidráulico
Envolve toda a parte de fluído relacionado à refrigeração e geração de força mecânica ao equipamento. Incluímos no sistema: Bomba hidráulica e refrigeração.
c) Sistema Elétrico
Envolve todo o mecanismo elétrico desde painéis, proteções e motores. d) Sistema de estrutura Envolve todo o mecanismo de alinhamento, estrutural, pintura e conservação de patrimônio.
Todos os sistemas foram adotados como sub função primordial para o equipamento fresadora realize sua função principal.
Após a divisão em sistema do equipamento, determinamos que a melhor codificação, seria em dotarmos as três principais letras de cada descrito do sistema, para que pudéssemos criar uma codificação gerando melhor caracterização e visibilidade e acrescentamos juntos dois números deixando margens as futuras ampliações (Figura 1.4). Como exemplo, o Sistema de Usinagem Numero Um, ficou codificado em SDU01.para os sub conjuntos adotaremos a mesma regra excluído a codificação em número, por não ser necessário, já que neste estudo não foi encontrado sub conjuntos iguais para exercer a mesma sub função.
Quadro 3.2 – Codificação dos sistemas
3.1.4 Codificação dos conjuntos
Para os conjuntos adotaremos a mesma regra excluída a codificação em número, por não ser necessário, já que neste estudo não foi encontrado conjuntos iguais para exercer a mesma sub função.
codificação do sobressalente será a numeração final que definimos sendo de ( a 1500) subdivididos em escalas centesimais, exemplo (0100 a 0201), para cada subconjunto e escala unitária, exemplo (0115), para cada item de sobressalente. Observado melhor na (figura 1.5).
Quadro 3.4 – Codificação dos sobressalentes
Esta codificação implicará em facilitar à logística e controle, auxiliando o almoxarife ou comprador, no auxilio de suas funções. Alem de fornecer um melhor controle estatístico para futuros indicadores de gestão e planejamento.
3.1.6 Codificação dos suportes
3.2 Definição de suporte
Podemos considera como suportes, todas as ações que serão desenvolvidas no plano de manutenção e também quem gerará estas ações. Para atingir nosso objetivo que a criação de um plano de manutenção que nos forneça confiabilidade, necessitaria de fornecer todo o tipo de suporte ao equipamento para que o mesmo execute em perfeitas condições sua função principal. Classificaremos estes suportes sendo eles: Pessoal envolvido, qualificação deste pessoal, localização de atuação. Como descrito na planilha (Figura 1.6).
Não bastaria só a codificação do equipamento e localização, tudo que é relacionado ao plano necessita de codificação, para que seja implantado um plano bem sucedido e organizado. A principal vantagem em utilizar um sistema de
codificação bem feita e definida, e a possibilidade e interligar toda a estrutura do plano de manutenção com a gestão do projeto. Tudo o que é informação deve entrar no plano como dados e estes devem ter um sistema de codificação adequado. Sem o critério de codificação fica praticamente impossível desenvolver, implantar, administrar qual quer tipo de informações.
Usaremos sempre o mesmo conceito de codificação escolhido ao equipamento para os demais processos de codificação:
Quadro 3.5 – Codificação do Pessoal de Manutenção
Para os tipos de intervenções no equipamento, número de matrícula e descrição das tarefas a serem realizadas no plano de ação definimos, (Figura 1.7) como sendo o mais aceitável.
Quadro 3.6 – Codificação do Tipo de Manutenção
Documentação de apoio que se referir a uma determinada atividade ou interagir diretamente em uma localização específica terá sua codificação com as três
crescente de equipamento. O relatório apresenta todos os equipamentos cadastrados e suas respectivas unidades e setores.
5 Desenvolvimento do plano de manutenção
5.1 Sistemática do Plano de Manutenção
A sistemática do plano de Manutenção engloba, em sua estrutura, um conjunto de atividades estrategicamente desenvolvidas pelo grupo e integradas nas ordens de serviços para direcionar a atuação da equipe, seguindo uma lógica pró-ativa, ou seja, visando atuar na causa dos problemas, antecipando-se às quebras.
Estabelecer e garantir um fluxo lógico das informações desde a sua origem até a finalização da execução do serviço.
5.2 Programação da Manutenção Planejada
A programação da manutenção planejada foi elaborada pelo grupo utilizando o próprio manual do fabricante onde registrado nele as principais ações preventivas a serem tomada e sua periodicidade. Porem, neste caso, o manual do fabricante adquirido pelo grupo só apresentou como plano de preventiva, os períodos de lubrificações e tipo de lubrificante. Como a intenção do grupo era a criação de um plano mais completo e confiável tivemos então a necessidade de nos baseamos um ponto de partida concreto e para isso decidimos umar a ferramenta de gestão FMEA. A decisão tomada nos facilitou muito, pois como já tínhamos sub divididos o equipamento em sistemas e conjuntos nos bastou definir as funções principais de cada conjunto e utilizar a ferramenta de uma maneira mais clara possível. só consiste em definir os conjuntos dos sistemas, a tarefa a ser realizada, a sua periodicidade, o tipo de intervenção, o responsável pela tarefa, o tempo da realização da tarefa, a data da última manutenção planejada, situação da programação das tarefas, status de operação do equipamento, inserção de
melhorias e a criação das documentações padrões como; Ordem de serviço da manutenção, check list diários, plano mestre anual de manutenção, instruções de suporte e formulário de proposta de melhoria.
5.3 Apresentação do FMEA
Define FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) como um método de análise de produtos ou processos usados para identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada um sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocínio basicamente dedutivo (não exige cálculos sofisticados). É, portanto, um método analítico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemática e completa.
O manual complementar FMEA da QS9000 descreve como um grupo sistemático de atividades, comprometidos com:
- Reconhecer e avaliar o potencial de falha de um produto/processo e seus efeitos;
- Identificar ações que podem eliminar ou reduzir as chances de uma falha potencial ocorrer;
- Documentar o processo.
5.3.1 Implantação do FMEA
Uma das dificuldades encontradas na elaboração da FMEA reside no fato de que o grupo não possuir uma base histórica de manutenção do equipamento para uma avaliação mais objetiva. Com isso, torna-se difícil a determinação dos índices de ocorrência e detecção.
3 - Análises de Suas Funções Principais
4 - Identificações dos Modos de Falha e seus Efeitos
5 - Identificações das Causas das Falhas
6 - Identificações dos Controles Atuais de Detecção das Falhas
7 - Determinações dos Índices de NPR ( Nº de prioridade de risco )
8 - Análises das Recomendações
9 – Ações tomadas
10 – Implantações das Ações ao Plano de Manutenção
Figura 5.1 - Fluxo para elaboração da FMEA
5.3.2 Formulário usado para o FMEA
Formulário utilizado foi o de padrão da aula de planejamento de manutenção, administrado pelo professor Geraldo Reis da instituição de ensino SOCIESC
Figura 5.2 – Formulário de FMEA
6 Criticidade
6.1 ÍNDICES de risco NPR
O Objetivo deste índice e criar as prioridades que serão dadas as tarefas de preventivas, preditivas e check-list do plano de manutenção aplicada ao projeto. O calculo do NPR (número de prioridade de risco) será obtido pela multiplicação dos índices de severidade, ocorrência e detecção. Figura 3.
R = S x O x D
Quadro 6.1 – Índice de Severidade
