RCM II Engenharia de manutenção e confiabilidade, Manuais, Projetos, Pesquisas de Engenharia de Manutenção

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Eng. Júlio Carneiro

RCM II – Manutenção Centrada em Confiabilidade

Eng. Júlio Carneiro

1 Introdução a Manutenção Centrada em

Confiabilidade

1.1 O Mundo em Transformação da Manutenção

Nos últimos quinze anos, a manutenção evoluiu talvez mais do que qualquer outra disciplina de gerenciamento. As alterações devem-se a um grande aumento no número e diversidade de itens físicos (instalações, equipamentos e construções) que têm de ser mantidos em todo o mundo, projetos muito mais complexos, novas técnicas de manutenção e novos enfoques sobre a organização e as responsabilidades da manutenção. A manutenção também está reagindo às novas expectativas. Essas incluem uma crescente conscientização do quanto uma falha de equipamento afeta a segurança e o meio ambiente, uma crescente conscientização da relação entre manutenção e qualidade do produto e maior pressão para se atingir alta disponibilidade da instalação e conter custos. As alterações estão pondo à prova atitudes e habilidades das pessoas em todos os segmentos da indústria. O pessoal de manutenção, desde o engenheiro até o gerente, está tendo que adotar formas totalmente novas de pensar e agir. Ao mesmo tempo, tornam-se incrementalmente mais evidentes as limitações dos sistemas de manutenção, não importando o quanto eles estão computadorizados. Em face desta avalanche de mudanças, gerentes em todas as partes estão buscando uma nova abordagem para a manutenção. Eles desejam evitar equívocos sobre prazo de início e fim que sempre acompanham grandes transformações. Ao contrário eles buscam um esquema estratégico que sintetize os novos avanços em um modelo coerente, de modo que possam avaliá-los racionalmente e aplicar aqueles mais prováveis de serem de maior valor para eles e suas empresas. Este livro descreve uma filosofia que fornece exatamente este esquema de trabalho. Chama-se Manutenção Centrada em Confiabilidade, ou RCM ( Reliability-centred Maintenance ) no idioma inglês. Se aplicado corretamente, o RCM transforma as relações entre os empreendimentos que o utilizam, seus ativos físicos existentes e as pessoas que operam e mantém os ativos. Ele também permite que novos ativos sejam postos em serviço efetivo com muita rapidez, confiança e precisão. Este capítulo fornece uma rápida introdução ao RCM, começando com uma retrospectiva de como a manutenção tem evoluído nos últimos cinquenta anos.

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A Terceira Geração Desde meados dos anos setenta, o processo de mudança na indústria conquistou até uma maior inércia. As alterações podem ser classificadas como novas expectativas, nova pesquisa e novas técnicas. Novas Expectativas A Figura 1.1 mostra como as expectativas da manutenção cresceu. Períodos de paralisação sempre afetaram a capacidade produtiva dos ativos físicos por reduzir a quantidade, aumentar os custos operacionais e interferir com o serviço ao cliente. Nos anos 60 e 70, isto já era uma preocupação maior nos setores de mineração, manufatura e transporte. Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se agravando pela tendência mundial de utilizar sistemas "just-in-time", onde estoques reduzidos para a produção em andamento significam que pequenas paradas na produção são agora mais prováveis de parar a planta inteira. Em tempos recentes, o crescimento da mecanização e da automação passou a indicar que confiabilidade e disponibilidade se tornaram questões chaves em setores tão diversos quanto saúde. processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento predial. Maior automação também significa que falhas cada vez mais frequentes afetam nossa capacidade de manter padrões de qualidade satisfatórios. Isso se aplica tanto aos padrões do serviço quanto à qualidade do produto. Por exemplo, falhas em equipamentos podem afetar o controle climático em edifícios e a pontualidade das redes de transporte, bem como podem interferir na obtenção consistente das tolerâncias especificadas na manufatura. Mais e mais, as falhas tem sérias consequências na segurança e no meio-ambiente, ao mesmo tempo que padrões nessas áreas estão aumentando rapidamente. Em algumas

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partes do mundo, está se aproximando o ponto onde as organizações ou se conformam as expectativas de segurança e de conservação ambiental da sociedade, ou elas cessam de funcionar. Isso acrescenta uma ordem de grandeza à nossa dependência quanto a integridade de nossos itens físicos - que vai além do custo e que se torna uma questão básica de sobrevivência organizacional. Ao mesmo tempo que a nossa dependência dos ativos físicos está aumentando, também está o seu custo - para operá-los e possuí-los. Para assegurar o máximo retorno do investimento que eles representam, eles devem ser mantidos eficientemente durante por tanto tempo que desejarmos. Finalmente, o custo da manutenção em si está ainda aumentando, em termos absolutos e proporcionalmente à despesa total, em algumas indústrias, ele é atualmente o segundo maior, senão o maior, elemento de custos operacionais. Como resultado, em apenas trinta anos ele saiu de uma quase inexistência para o topo da lista como uma das prioridades de controle de custos. Nova pesquisa Bem distante das nossas maiores expectativas, a nova pesquisa está alterando muitas das nossas crenças básicas sobre idade e falha. Em especial, torna-se evidente que há cada vez menos relação entre a idade operacional da maioria dos itens e a probabilidade de eles falharem. A Figura 2 mostra como a concepção mais antiga de falha era simplesmente de que como as coisas envelheciam, elas estavam mais prováveis de falhar. Uma crescente conscientização de "mortalidade infantil" levou à crença generalizada da Segunda Geração na curva ' 'da banheira". Entretanto, a pesquisa da Terceira Geração revelou que não um ou dois mais seis padrões de falha efetivamente ocorrem na pratica. Como discutido em mais detalhe posteriormente neste capítulo, uma das mais importantes conclusões para emergir desta pesquisa é uma crescente compreensão que apesar deles poderem ter sido feitos exatamente como planejado, uma grande maioria das tarefas de manutenção tradicionalmente derivadas não nada obtém, enquanto algumas são ativamente contraproducentes e até mesmo perigosas. Isto é especialmente verdade para muitas tarefas feitas em nome da manutenção preventiva. Por outro lado, muito mais tarefas de manutenção que são essenciais para a operação segura de sistemas industriais modernos e complexos, não parecem nos programas de manutenção associados.

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• Novas técnicas de manutenção, tais como monitoração de condições
• Projeto de equipamento com ênfase muito maior na confiabilidade e na manutenabilidade
• Uma forte mudança no pensamento empresarial em relação a participação, trabalho em equipe e flexibilidade O principal desafio que o pessoal de manutenção enfrenta atualmente não é apenas aprender quais são essas técnicas, mas decidir quais são ou não úteis nas suas próprias organizações. Se fizermos as escolhas certas, é possível melhorar o desempenho dos itens e, ao mesmo tempo, conter e até reduzir o custo de manutenção. Se fizermos as escolhas erradas, são criados novos problemas enquanto que os existentes somente ficam pior. Os desafios enfrentando a manutenção A primeira indústria a confrontar estes desafios sistematicamente foi a indústria da aviação comercial. Um elemento crucial da sua resposta foi a compreensão que tanto mais esforço é necessário ser dedicado para assegurar que os manutentores estão fazendo o trabalho certo quanto para assegurar que eles estão fazendo certo o trabalho. Esta compreensão por sua vez levou ao desenvolvimento de um processo de tomada de decisão compreensivo, conhecido dentro da aviação como MSG3, e fora como Manutenção Centrada em Confiabilidade, ou RCM (MCC). Em quase a maioria dos campos do empreendimento humano organizado, o RCM está se tornando tão fundamental para a custódia responsável de ativos físicos como a contabilidade de lançamentos dobrados é para a custódia responsável de ativos financeiros. Nenhuma técnica comparável existe para identificar um mínimo de tarefas verdadeiras e seguras que devem ser feitas para preservar as funções dos ativos físicos, especialmente em situações críticas ou perigosas. Um crescente reconhecimento mundial do papel chave realizado pelo RCM na formulação de estratégias de gerenciamento de ativos físicos — e a importância de aplicar o RCM corretamente — levou a Sociedade Americana de Engenheiros Automotivos a publicar a Norma SAE JAIOI I: "Critérios de Avaliação de Processos de manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM)". O processo descrito nos Capítulos de 2 a IO deste livro está de acordo com esta norma. O resto deste livro discute como o RCM deverá ser aplicado e como as políticas de gerenciamento de falha baseado no RCM deverão ser implementadas, em adição para prover mais fundamentos nas questões técnicas. O remanescente deste capítulo introduz o RCM em mais detalhe.

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1.2 Manutenção e RCM Do ponto de vista de engenharia, existem dois elementos para o gerenciamento de qualquer ativo físico. Ele deve ser mantido e de tempo em tempo ele pode também precisar ser modificado. Os principais dicionários definem manter como fazer continuar (Oxford) ou permanecer no estado atual (Webster). Isso sugere que manutenção significa preservar alguma coisa. Por outro lado, eles concordam que modificar algo significa alterá-lo de algum modo. Essa distinção entre manter e modificar tem profundas implicações que serão tratadas em capítulos posteriores. Entretanto, focamos na manutenção neste ponto. Quando decidimos manter algo, o que estamos querendo fazer continuar? Qual é o estado atual que desejamos preservar? A resposta a essas perguntas podem ser encontradas no fato de que todo ativo físico é colocado em serviço para cumprir uma função (ou funções) específica. Então segue que quando mantemos um ativo, o estado que queremos preservar tem que ser aquele que continua a fazer o que os seus usuários querem que ele faça. Manutenção: Assegurar que os ativos físicos continuem afazer o que os seus usuários querem que ele faça. O que os usuários querem dependerá de exatamente onde e como o bem está sendo usado (o contexto operacional). Isto conduz a seguinte definição formal de Manutenção Centrada em Confiabilidade: Manutenção Centrada em Confiabilidade: um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue afazer o que os seus usuários querem que ele faça no seu contexto operacional presente. 1.3 RCM: As sete questões básicas O processo do RCM implica em sete perguntas sobre cada um dos itens sob revisão ou sob análise crítica, como a seguir:

**_- quais são as funções e padrões de desempenho de um ativo no seu contexto presente de operação?

• de que forma ele falha em cumprir suas funções?
• o que causa cada falha funcional?
• o que acontece quando ocorre cada falha?
• de que forma cada falha importa?
• o que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?_**

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falha, precisamos identificar que falhas podem ocorrer. O processo RCM faz isso em dois níveis:

• primeiramente, identificando que circunstâncias resultam em um esta do de falha
• depois, perguntando que eventos podem levar o item a um estado de falha. No mundo do RCM, estados de falha são conhecidos como falhas funcionais porque elas ocorrem quando um item está incapaz de preencher a função em um padrão de desempenho o qual é aceitável para o usuário. Em complemento a total inabilidade para a função, esta definição engloba falhas parciais, onde o item ainda funciona, mas em um nível inaceitável de desempenho (incluindo situações onde o item não pode sustentar níveis aceitáveis de qualidade ou de precisão). Claramente estes somente podem ser identificados após as funções e os padrões de performance do item terem sido definidos. As falhas funcionais são discutidas em maior profundidade no Capítulo 3. Modos de Falha Conforme mencionado no parágrafo anterior, uma vez que cada falha funcional tenha sido identificada, o próximo passo é tentar identificar todos os eventos que são razoavelmente prováveis de causar cada estado de falha. Estes eventos são conhecidos como modos de falha. Modos de falhas "razoavelmente prováveis" incluem aquelas que ocorreram no mesmo equipamento ou em similar operando no mesmo contexto, as falhas que estão sendo atualmente prevenidas por um regime de manutenção existente, e as falhas que não aconteceram ainda mas que são consideradas ser uma possibilidade real no contexto em questão. A maioria das listas de modos de falha incorporam falhas causadas por deterioração ou desgaste normal. Entretanto, a lista deve incluir falhas causadas por erros humanos (da parte de operadores e de manutentores) e falhas de projeto assim como todas as prováveis causas de falhas do equipamento podem ser identificadas e tratadas apropriadamente. Também é importante identificar a causa de cada falha em suficiente detalhe para assegurar que tempo e esforço não jogados fora tentando tratar sintomas ao invés das causas. Por outro lado, é igualmente importante assegurar que tempo não é jogado fora na análise em si por excesso de detalhes. Efeitos da Falha O quarto passo no processo RCM implica em listar os efeitos da falha, os quais descrevem o que acontece quando cada modo de falha ocorre. Estas descrições devem incluir todas as informações necessárias para suportar a avaliação de consequências da falha, tais como:
• Qual a evidência (se há alguma) de que a falha ocorreu
• De que modo (se há algum) ela coloca uma ameaça à segurança ou ao meio-ambiente

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• De que modo (se há algum) ela afeta a produção ou operação
• Qual o dano físico (se há algum) é causado pela falha
• O que deve ser feito para reparar a falha Os modos de falha e efeitos são discutidos em maior extensão no Capítulo 4. O processo de identificar as funções, falhas funcionais, modos de falha e efeitos da falha fornece oportunidades surpreendentes e frequentemente excitantes para melhorar o desempenho e a segurança, e também para eliminar desperdícios. Consequências da Falha Uma análise detalhada de um empreendimento industrial médio é provável de gerar entre três a dez mil modos de falha possíveis. Cada falha afeta a organização de alguma forma, mas, em cada caso, os efeitos são diferentes. Eles podem afetar as operações. Também podem afetar a qualidade do produto, serviço ao cliente, segurança e meio-ambiente. Todos irão levar tempo e dinheiro para reparar. São essas consequências que mais fortemente influenciam o quanto nós tentamos prevenir cada falha. Em outras palavras, se uma falha tem consequências sérias, provavelmente iremos até muito longe para tentar evitá-la. Por outro lado, se ela tem pequeno ou nenhum efeito, então podemos decidir não realizar rotina de manutenção além de limpeza e lubrificação básicas. Uma grande força do RCM é que ele reconhece que as consequências das falhas são muito mais importantes que suas características técnicas. De fato, ele reconhece que o único motivo para se fazer qualquer tipo de manutenção pró-ativa não é prevenir cada falha, mas prevenir, ou pelo menos diminuir, as consequências da falha. O processo RCM classifica essas consequências em quatro grupos, como segue:
• Consequências de Falhas Ocultas : As falhas ocultas não têm um impacto direto, mas expõem a empresa a falhas múltiplas com consequências sérias, frequentemente catastróficas. (A maioria dessas falhas estão associadas com dispositivos de proteção que não são falha segura.)
• Consequências sobre segurança e meio-ambiente : Uma falha tem consequências sobre a segurança se ela puder ferir ou matar alguém. Ela tem consequências sobre o meio-ambiente, se ela puder violar qualquer padrão ambiental, da empresa, regional ou federal.
• Consequências Operacionais : Uma falha tem consequências operacionais se ela afeta a produção (quantidade, qualidade do produto, serviço ao cliente ou custos operacionais, além do custo direto do reparo).
• Consequências não Operacionais : Falhas evidentes que se enquadram nesta categoria não afetam a segurança nem a produção, portanto, envolvem apenas o custo direto do reparo.

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Este modelo é verdadeiro para certos tipos de equipamentos simples e para alguns itens complexos com modos de falha predominantes. Em particular, características de desgaste são frequentemente encontradas em equipamentos que entram em contato direto com o produto. As falhas relacionadas com a idade também estão frequentemente associadas com fadiga, corrosão, abrasão e evaporação. Entretanto, o equipamento é geralmente muito mais complexo do que era há vinte anos. Isso resultou em alterações alarmantes nos padrões de falha, como mostrado na Figura 5. Os gráficos mostram probabilidade condicional de falha contra a idade operacional para uma variedade de itens elétricos e mecânicos. O padrão A é a bem conhecida curva da banheira. Ela começa com uma alta incidência de falha (conhecida como mortalidade infantil) seguida de uma probabilidade condicional de falha constante ou gradualmente aumentada e então por uma zona de desgaste. O padrão B mostra uma probabilidade de falha constante ou de aumento lento, terminando em uma zona de desgaste (o mesmo como a Figura 4). O padrão C mostra aumento lento da probabilidade de falha, mas não existe uma idade de desgaste identificável. O padrão D mostra baixa probabilidade de falha quando o item é novo ou recém saído da oficina e, então, um rápido aumento para um nível constante enquanto o padrão E mostra uma probabilidade condicional de falha constante em todas as idades (falhas aleatórias). O padrão F começa com alta mortalidade infantil, que cai eventualmente para uma probabilidade de falha constante ou de aumento muito lento. Estudos feitos em aeronave civil mostraram que 4% dos itens obedecem ao padrão A, 2% ao B, 5% ao C, 7% ao D, 14% ao E e não menos que 68% ao padrão F. (O número de vezes que esses padrões ocorrem na aeronave não é necessariamente o mesmo na indústria. Mas não há dúvida de que, como os equipamentos tornam-se mais complexos, encontramos cada vez mais padrões E e F.) Essas descobertas contradizem a crença de que sempre há uma conexão entre confiabilidade e idade operacional. Essa crença conduziu à ideia de que quanto mais um item é revisado, tanto menos é provável que apresente falha. Hoje em dia, dificilmente isso é verdade. A menos que exista um modo de falha predominante relacionado à idade, limites de idade colaboram muito pouco. ou não colaboram, para aumentar a confiabilidade de itens complexos. De fato, revisões programadas podem realmente

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aumentar as taxas totais de falha, introduzindo mortalidade infantil em sistemas estáveis caso contrário. Uma conscientização desses fatos levou algumas empresas a abandonar a ideia da manutenção pró-ativa em conjunto. Na verdade', isso pode ser o certo para falhas com consequências pequenas. Mas, quando as consequências da falha são significativas, alguma coisa tem que ser feita para prevenir ou predizer as falhas ou, pelo menos, reduzir as consequências. Isso nos traz de volta à questão das tarefas pró-ativas. Como mencionado anteriormente, o RCM reconhece as três categorias principais de tarefas pró-ativas como segue:

• tarefas de restauração programada
• tarefas de descarte programado
• tarefas sob condição programada Tarefas de restauração e descarte programados A restauração programada implica na refabricação de um componente ou revisão de um conjunto em uma idade limite especificada, ou antes dela, independentemente da sua condição naquele momento. Similarmente, o descarte programado implica na substituição de um item em um limite de vida especificado, ou antes dele, independentemente da sua condição naquele momento. Coletivamente, estes dois tipos de tarefas são geralmente conhecidos como manutenção preventiva. Eles são, de longe, a forma de manutenção pró-ativa o mais largamente usados. Entretanto pelas razões discutidas acima, elas são muito menos largamente usadas que eram a vinte anos atrás. Tarefas sob condição A necessidade contínua de prevenir certos tipos de falha e a crescente incapacidade de técnicas clássicas para fazê-lo estão atrás do crescimento de novos tipos de gerenciamento de falhas. A maioria dessas técnicas confiam no fato de que a maioria das falhas fornecem algum tipo de aviso de que estão prestes a ocorrer. Esses avisos são conhecidos como falhas potenciais e são definidos como condições físicas identificáveis que indicam que uma falha funcional está prestes a ocorrer ou já está no processo de ocorrer. Essas novas técnicas são usadas para detectar falhas potenciais, de modo que se pode tomar uma ação para evitar as consequências que poderiam advir, caso se degenerem em falhas funcionais. Elas são chamadas de tarefas sob condição porque os itens permanecem em serviço com a condição de que continuem a cumprir os padrões de desempenho desejados. (Manutenção sob condição inclui manutenção preventiva, manutenção baseada em condição e monitoração de condições.)

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a um nível toleravelmente baixo não pode ser encontrada, o item tem que ser reprojetado ou o processo deve ser mudado.

• se a falha tem consequências operacionais, uma tarefa pró-ativa só vale a pena se o seu custo total durante um período de tempo for menor que o custo das consequências operacionais e o custo do reparo, durante o mesmo período de tempo. Em outras palavras, a tarefa tem que ser justificada em bases económicas. Se ela não é justificada, a decisão default inicial é nenhuma manutenção programada. (Se isso ocorrer e as consequências operacionais ainda são inaceitáveis, então, a segunda decisão default é novamente reprojetar).
• se uma falha tem consequências não operacionais, uma tarefa pró-ativa só vale a pena ser realizada se o custo da tarefa durante um período de tempo for menor que o custo do reparo durante o mesmo período. Portanto, essas tarefas também precisam ser justificadas em bases econômicas. Se ela não é justificada, a decisão default inicial novamente é nenhuma manutenção programada, e se os custos do reparo são muito altos, a decisão default secundária é uma vez mais reprojetar. Esta abordagem significa que as tarefas produtivas apenas são especificadas para falhas que realmente necessitam delas, o que, por sua vez, leva a substanciais reduções da carga de trabalho de rotina. Menos trabalho de rotina também significa que as tarefas restantes provavelmente serão realizadas de modo apropriado. Isso, aliado à eliminação de tarefas contraproducentes, conduz a uma manutenção mais efetiva. Compare está com a abordagem tradicional de desenvolvimento de políticas de manutenção. Tradicionalmente, os requisitos de manutenção de cada ativo são avaliados em termos de suas características técnicas reais ou presumidas, sem serem consideradas as consequências da falha. Os programas resultantes são usados para todos os ativos semelhantes, novamente sem se considerar que consequências diferentes se aplicam em diferentes contextos operacionais. Isso faz com que um grande número de programas seja desperdiçado, não porque estavam "errados" em termos técnicos, mas porque nada obtém. Observe, também, que o processo RCM considera os requisitos de manutenção de cada ativo antes de perguntar se é necessário reconsiderar o projeto. Isso é simplesmente porque o engenheiro de manutenção que hoje é o responsável tem que manter o equipamento como ele existe hoje, e não como deveria ou poderia existir em algum estágio no futuro. 1.4 Aplicando o processo RCM Antes de especificar analisar os requisitos de manutenção dos ativos em alguma organização, nós precisamos saber quais são estes ativos e decidir quais deles estão para ser submetidos ao processo de revisão RCM. Isto significa que um registro da planta deve ser preparado seja não existe um. De fato, a vasta maioria das organizações

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industriais hoje em dia já possuem registros de planta que são adequados para estes propósitos, assim este livro apenas toca nos atributos mais desejáveis de tais registros no Apêndice l. Planejando Se corretamente aplicado, o RCM conduz a notáveis melhorias na eficácia da manutenção, e frequentemente o faz surpreendentemente rápido. Entretanto, o sucesso da aplicação do RCM depende de um meticuloso planejamento e preparação. Os elementos chave do processo de planejamento são com segue:

• decida quais ativos são mais prováveis de se beneficiar do processo RCM, e se assim for, exatamente como eles irão se beneficiar
• estime os recursos requeridos para aplicar o processo nos ativos selecionados
• nos casos onde os prováveis benefícios justificam o investimento, decida em detalhes quem realiza e quem audita cada análise, quando e onde, e arranje para recebam o treinamento adequado
• assegure que o contexto operacional do ativo está claramente entendido. Grupos de Revisão Vimos como o processo RCM incorpora sete questões básicas. Na prática, o pessoal de manutenção simplesmente não pode responder, por si mesmo, todas essas perguntas. Isso porque muitas (se não a maioria) dessas respostas podem ser fornecidas apenas pela equipe de produção ou operação. Isso aplica-se especialmente a questões relativas a funções, desempenho desejado, efeitos de falhas e consequências de falhas. Por esta razão, uma revisão dos requisitos de manutenção de qualquer ativo deve ser feita por equipes pequenas que incluem pelo menos uma pessoa da função de manutenção e uma da função de operação. A antiguidade dos membros do grupo é menos importante que o conhecimento completo que eles devem ter do ativo que está sendo revisado. Cada membro do grupo também deve ter recebido treinamento em RCM. A composição de um grupo de revisão RCM típico é mostrada na Figura 6. Facilitador

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onde o ativo não pode entregar o desempenho desejado na sua

configuração atual.

Dois resultados menos tangíveis são que os participantes do processo

aprendem muito acerca de como o ativo trabalha, e também tendem a

funcionar melhor como equipes.

Auditoria e implementação Imediatamente após o término da revisão de cada ativo, os gerentes sêniores com total responsabilidade pelos equipamentos precisam satisfazer a si mesmos que as decisões tomadas pelo grupo são sensíveis e defensáveis. Após cada revisão estar aprovada, as recomendações são implementadas por incorporar os programas de manutenção nos sistemas de planejamento e controle de manutenção, por incorporar as mudanças nos procedimentos operacionais nos procedimentos operacionais padrão para o ativo, e por passar as recomendações de mudanças de projeto para a autoridade de projetos apropriados. Aspectos chave de auditoria e implementação são discutidos no Capítulo 11. 1.5 0 que o RCM obtém Desejáveis como eles são, os resultados listados acima somente devem ser vistos como um meio para se atingir um fim. Especificamente, eles devem capacitar a função de manutenção a preencher todas as expectativas listadas na Figura 1.1 no início deste capítulo. A forma como o fazem é resumida nos parágrafos seguintes, e discutidas novamente em mais detalhe no Capítulo 14.

• Maior segurança e proteção ambiental : O RCM considera as implicações de segurança e ambientais de cada modo de falha antes de considerar seu efeito sobre as operações. Isso significa que as etapas são realizadas para diminuir todos os riscos identificáveis contra a segurança e o meio-ambiente relacionados aos equipamentos, de preferência, eliminando-os todos. Por integrar a segurança ao fluxo principal da tomada de decisão da manutenção. o RCM também melhora as atitudes com relação a segurança.
• Desempenho operacional melhorado (quantidade, qualidade do produto e serviço ao cliente) : o RCM reconhece que todos os tipos de manutenção têm algum valor e fornece regras para decidir qual é o mais adequado para cada situação. Assim, ele ajuda a garantir que apenas as formas mais eficazes de manutenção são escolhidas para cada ativo, e que a ação adequada é tomada nos casos em que a manutenção não pode ajudar. Esse esforço de manutenção muito mais fortemente focalizado leva a saltos de qual idade no desempenho de ativos existentes onde foram buscados.

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O RCM foi desenvolvido para ajudar empresas aéreas a elaborar programas de manutenção para novos tipos de aeronave antes delas entrarem em serviço. Como resultado, é a forma ideal para a elaboração de tais programas para ativos novos, especialmente equipamentos complexos sobre os quais não há informações históricas disponíveis. Isso economiza muito de tentativa e erro que, tão frequentemente, faz parte do desenvolvimento de novos programas de manutenção - tentativa que é frustrante e demorada, e erro que pode ser muito caro.

• Maior efetividade do custo de manutenção : O RCM continuamente foca a atenção nas atividades de manutenção que tem maior efeito sobre o desempenho da planta. Isso ajuda a garantir que tudo o que é gasto em manutenção é gasto onde irão fazer o maior bem. Em complemento, se o RCM for corretamente aplicado aos sistemas de manutenção existentes, ele reduz normalmente de 40% a 70% a quantidade de trabalho de rotina (em outras palavras, tarefas de manutenção realizadas ciclicamente) gerada em cada período. Por outro lado, se o RCM for usado para desenvolver um novo sistema de manutenção, a carga de trabalho programada resultante é muito menor do que seria se o sistema fosse desenvolvido por métodos tradicionais.
• Vida útil mais longa de itens dispendiosos , devido a uma ênfase cuidadosamente voltada para o uso de técnicas de manutenção sob condição.
• Um banco de dados de manutenção completo : Uma revisão RCM termina com um registro compreensivo e totalmente documentado dos requisitos de manutenção de todos os ativos significativos usados pela organização. Isso torna possível a adaptação a circunstâncias em mutação (tais como mudança nos padrões de turnos ou nova tecnologia), sem ter que se reconsiderar todas as políticas de manutenção a partir do zero. Permite também os usuários demonstrar que os programas de manutenção estão feitos com fundamentos racionais (a trilha de auditoria requerida por mais e mais reguladores). Final mente. as informações armazenadas nas planilhas RCM reduzem os efeitos da rotatividade de pessoal com sua resultante perda de experiência e especialização. Uma revisão RCM dos requisitos de manutenção de cada ativo também fornece uma visão muito mais clara das labilidades necessárias para a manutenção de cada ativo, e por decidir quais sobressalentes devem ser mantidos em estoque. Um subproduto também valioso são desenhos e manuais melhorados.
• Maior motivação das pessoas , especialmente aquelas envolvidas no processo de revisão. Isso leva a uma compreensão geral muito melhorada dos equipamentos em seu contexto operacional, junto com um "domínio" mais amplo dos problemas de manutenção e suas soluções. Isso também significa que as soluções são mais prováveis de perdurar.
• Melhor trabalho em equipe : O RCM fornece uma linguagem técnica comum, de fácil compreensão por todos que tem alguma coisa a fazer com a manutenção.