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N-1617 REV. G^ 06 / 2016
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 20 páginas, Índice de Revisões e GT
Aplicação de Concreto Refratário
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior. Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e enumerações.
CONTEC
Comissão de Normalização Técnica
Requisito Técnico : Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter impositivo.
SC - 09
Prática Recomendada : Prescrição que pode ser utilizada nas condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomissão Autora.
Isolamento Térmico e Refratários As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO S. A. - PETROBRAS, de aplicação interna na PETROBRAS e Subsidiárias, devendo ser usada pelos seus fornecedores de bens e serviços, conveniados ou similares conforme as condições estabelecidas em Licitação, Contrato, Convênio ou similar. A utilização desta Norma por outras empresas/entidades/órgãos governamentais e pessoas físicas é de responsabilidade exclusiva dos próprios usuários.”
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
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1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis no armazenamento e na aplicação de concreto refratário.
1.2 Esta Norma se aplica a projetos iniciados a partir da data de sua edição e também em equipamentos já existentes, quando de sua manutenção ou reforma.
1.3 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.
2 Referências Normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.
PETROBRAS N-9 - Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento;
PETROBRAS N-133 - Soldagem;
PETROBRAS N-1728 - Concreto Refratário;
PETROBRAS N-1910 - Projeto de Revestimento de Concretos Refratários;
PG-2AT-00291 - Aplicação de Revestimento Refratário - Qualificação de Pessoal;
ABNT NBR 13320 - Materiais Refratários - Determinação da Fluidez de Concretos Convencionais e de Fluência Livre;
ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e Mecânicas;
ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section IX - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators.
3 Termos e Definições
Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.
cura reações químicas que ocorrem à baixa temperatura, após adição de água no concreto. O tempo de cura é o intervalo entre o início e o término de tais reações
cura hidráulica tratamento dado ao concreto, após sua aplicação, a fim de garantir a permanência de água, visando dar continuidade às reações que se verificam durante a cura
lance volume que se consegue refratar, antes que o material aplicado no início do refratamento tenha alcançado o início de pega
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4.2.1.1 A adição das agulhas deve ser feita durante a homogeneização, passando-as através de peneira de malha de 6 mm a 8 mm, de modo a distribuí-las uniformemente em todo o volume do concreto.
4.2.1.2 Deve ser homogeneizado o conteúdo total de cada embalagem de concreto, mesmo para quantidades utilizadas inferiores à unidade embalada.
4.2.2 Não deve ser adicionado nenhum material ao concreto conforme recebido do fabricante, exceto as agulhas, quando aplicável.
4.2.3 O concreto de um fabricante não deve ser misturado com o concreto dos outros fabricantes.
4.2.4 Misturar apenas a quantidade de concreto suficiente para ser aplicado antes do início da pega.
4.2.5 Os misturadores devem ter capacidade suficiente para assegurar um suprimento contínuo de concreto durante a aplicação.
4.2.6 A água usada na mistura e no umedecimento deve ser de qualidade potável ou industrial, com teor de cloretos inferior a 200 ppm para costados em aço carbono e aço liga, e 50 ppm para aço inoxidável.
NOTA A temperatura da água deve estar, no máximo, a 24 °C.
4.2.7 A temperatura da mistura deve ser mantida entre 19 °C e 24 °C, durante a aplicação, podendo-se variar a temperatura da água ou do concreto para se atingir esta faixa.
4.2.8 Os recipientes de mistura devem ser metálicos, estanques, limpos (a cada mistura) e secos.
4.2.9 O concreto está bem misturado quando:
a) não se notar segregação entre grãos; b) não se notar regiões umedecidas diferentemente; c) atingir a consistência adequada.
4.3 Procedimento de Aplicação
No procedimento de aplicação devem constar, na sequência indicada, as seguintes informações estabelecidas na qualificação:
a) método de aplicação; b) posição de aplicação (vertical ou sobrecabeça); c) método e grau de preparação da superfície; d) espessura do revestimento e tipo de ancoragem; e) material, fabricante e referência comercial; f) percentual e tipo de agulha metálica a ser adicionada (quando aplicável); g) faixa de dosagem de água; h) método de mistura, tipo de misturador e capacidade; i) trabalhabilidade (quando aplicável); j) requisitos de segurança no manuseio de material refratário; k) requisitos para manuseio e destinação de resíduos (embalagens e sobra de material); l) se a aplicação for feita pelo método de projeção pneumática, definir:
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— distância do bico da pistola à chaparia; — pressão de ar de acionamento da máquina de projeção; — tipo, modelo e fabricante da máquina de projeção; — altura de cada lance; m) se a aplicação for feita pelo método de derramamento, definir: — tipo de forma a ser utilizada; — altura de cada lance; — tempo para completar o lance; — técnica de compactação; — tempo para desforma; n) se a aplicação for feita pelo método de derramamento com vibração externa, além do previsto na m), definir: — vibrador (fabricante, tipo, modelo, características); — quantidade, localização e sequência de acionamento dos vibradores; — tempo máximo/mínimo de vibração; — variáveis de vibração (frequência e aceleração); o) se a aplicação for feita pelo método de derramamento por bombeamento além do previsto na m) definir: — equipamento de bombeamento (fabricante, tipo, modelo, características); — leiaute de montagem, tubulações e acessórios; — pontos de bombeamento, sequência de aplicação; — forma de lubrificação e limpeza das tubulações; — definir a fluidez (ABNT NBR 13320) necessária para aplicação (parâmetros e freqüência de ensaio de verificação); p) técnica de umedecimento e cura.
NOTA Sempre que qualquer das variáveis citadas nas a), b), e) e g) for alterada, o procedimento deve ser requalificado.
4.4 Refratamento
4.4.1 Para regiões a serem soldadas, na fase de montagem, o revestimento deve ser interrompido conforme orientação do projeto.
4.4.2 Na ausência da orientação citada no 4.4.1, utilizar as recomendações da Tabela 1. [Prática Recomendada]
Tabela 1 - Distância Mínima do Revestimento ao Cordão de Solda
Tipos de revestimento
Distância mínima (mm) Soldagem pelo lado do revestimento
Soldagem pelo lado oposto ao revestimento Ancorado em malha hexagonal ou grampo “S” 100 100 Monolíticos 100 35 Camada dupla 1 a^ camada 100 50 2 a^ camada 200 100
4.4.3 No caso de camada dupla, a solda de emenda entre painéis de malha hexagonal deve estar situada sobre uma fileira de grampos rosqueados ou soldados.
4.4.4 O concreto só deve ser aplicado até dois hexágonos antes da região de solda de emenda de painéis de malha hexagonal.
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4.6 Secagem com Aquecimento
4.6.1 A secagem com aquecimento deve ser feita levando-se em consideração o tipo, a classe, a espessura, o volume e o método de aplicação do concreto, bem como a forma geométrica do equipamento, respeitando-se ainda as recomendações do fabricante do concreto e da projetista do equipamento.
4.6.2 Na ausência das recomendações do fabricante do concreto e da projetista do equipamento, a secagem com aquecimento deve atender à curva descrita na Tabela 3.
Tabela 3 - Curva de Secagem com Aquecimento
Rampa e patamares de secagem
Classe do concreto
Isolante ou semi-isolante Denso
Taxa de aquecimento inicial 50 °C/h^ 30 °C/h
1º Patamar 120 °C a 150 °C
8 h para 50 mm de espessura e 2 h para cada 25 mm adicional
6 h para espessuras menores que 50 mm
Taxa de aquecimento 50 °C/h 30 °C/h
2º Patamar 320 °C a 380 °C
1 h para cada 25 mm, sendo no mínimo 5 h
Taxa de aquecimento 50 °C/h 30 °C/h
3º Patamar 540 °C a 600 °C
1 h para cada 25 mm, sendo no mínimo 5 h
Taxa de aquecimento até a temperatura de operação
50 °C/h 50 °C/h
4.6.2.1 Caso ocorra interrupção no ciclo térmico, admite-se o retorno à temperatura de interrupção a uma taxa de aquecimento máxima de 50 °C/h.
4.6.2.2 Caso o equipamento vá entrar em operação imediatamente após a secagem, elevar a temperatura a uma taxa de aquecimento de 50 °C/h, até a temperatura de operação. Caso contrário, resfriar o equipamento a uma taxa de 50 °C/h.
4.6.2.3 Nos equipamentos em que a temperatura de operação for abaixo de 600 °C, o segundo ou terceiro patamar deve ser realizado na temperatura de operação, com duração conforme Tabela 3.
4.6.2.4 Antes da secagem com aquecimento deve ser verificado se as partes sujeitas a deslocamentos em alta temperatura estão livres para absorver a dilatação térmica do equipamento (ex.: suportes, guias, juntas de expansão e pontos de dilatação).
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4.6.3 Para secagem com aquecimento, recomenda-se o uso de circulação de ar quente ou de queimadores operando com o máximo excesso de ar possível. [Prática Recomendada]
4.6.4 Para secagem com aquecimento através de circulação de ar quente (secagem convectiva), deve ser definido um procedimento que conste no mínimo as seguintes informações:
a) curva de secagem; b) vazão de ar dos ventiladores; c) identificação dos pontos para monitoramento da temperatura no interior do equipamento;
NOTA Recomenda-se o acompanhamento da temperatura em região próxima ao queimador, na seção intermediária do equipamento e na saída dos gases. Adicionalmente deve(m) ser previsto(s) ponto(s) para acompanhamento da temperatura do costado. [Prática Recomendada] d) detalhamento das operações de partida dos queimadores e atuação em caso de interrupção de chama ou energia.
4.6.5 Para secagem convectiva devem ser atendidos as seguintes orientações e requisitos:
a) não deve ocorrer a incidência de chama direta no revestimento refratário; b) os queimadores devem ter sensores para monitoramento de chama; c) supervisão técnica permanente (24 horas); d) alarme sonoro e dispositivos de segurança (válvulas solenoides) que atuem no corte de combustível em caso de ausência da chama ou de energia; e) não deve haver exposição de partes metálicas do costado, como por exemplo emendas de campo; f) fornecer carta com o registro da curva de secagem assinada pelo responsável técnico; g) deve ser garantido a continuidade do registro de acompanhamento da curva de secagem, mesmo em caso de falta de energia (uso de gerador ou “no-break”); h) a equipe de execução e acompanhamento deve ser treinada conforme o procedimento de secagem e de operação do sistema; i) o controle da temperatura durante a realização da curva de secagem deve ser automático.
4.6.6 Revestimentos já secos não devem ser colocados em serviço à taxa de aquecimento excedendo 50 °C/h nas duas primeiras horas e posteriormente seguir com a curva de aquecimento normal do equipamento.
4.6.7 Revestimentos já secos, mas que tenham sido encharcados durante a parada do equipamento, devem ser colocados em serviço conforme a Tabela 3, limitando-se ao 1º Patamar. Após o 1º Patamar, seguir a curva de aquecimento normal do equipamento.
4.6.8 A secagem com aquecimento em áreas reparadas deve ser feita como a seguir:
a) áreas reparadas cuja somatória seja menor que 0,5 m^2 podem ser colocadas em serviço após cura inicial sem secagem; [Prática Recomendada] b) áreas reparadas cuja somatória esteja entre 0,5 m^2 e 3,0 m^2 devem ser secadas após cura inicial, limitando-se a taxa de aquecimento em 50 °C/h até a temperatura de 200 °C, permanecendo por 1,5 hora para cada 25 mm de espessura do revestimento, após o aquecimento pode prosseguir; c) áreas reparadas cuja somatória seja maior que 3,0 m^2 ou exceda 20 % do total da instalação devem ser curadas e secadas como se fossem um revestimento integralmente novo.
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5.1.2.3 Durante todo o período de cura, deve-se seguir um dos seguintes requisitos:
a) alternativa 1: aspergir uma fina névoa de água (“spray”) sobre toda a superfície do revestimento, tomando-se o cuidado de não lavar a superfície. A aspersão de água deve ser feita até que a cura se complete. A água usada na aspersão deve possuir qualidade semelhante a da água usada na mistura (ver 4.2.6); b) alternativa 2: aplicar uma película impermeabilizante de base parafínica que garanta a umidade necessária para a cura.
5.2 Concretos de Pega Química
5.2.1 Homogeneização e Mistura
5.2.1.1 Só devem ser misturadas quantidades de concreto que possam ser aplicadas em um intervalo máximo de tempo determinado pelo início de pega do material, conforme orientação do fabricante.
5.2.1.2 Para os concretos fornecidos em dois componentes, quando usado misturador mecânico do tipo planetário deve ser adicionado primeiramente o componente líquido e posteriormente o concreto. Para outros tipos de misturadores, inverter a ordem de mistura, considerando primeiramente o concreto e posteriormente o componente líquido.
5.2.1.3 Nos dias em que a aplicação for feita com a temperatura ambiente superior a 30 °C, com vistas a retardar o tempo de início de pega, é recomendável o seguinte procedimento: [Prática Recomendada]
a) resfriar a água ou componente líquido de mistura (2 °C a 10 °C); b) procurar trabalhar à noite (temperatura ambiente mais baixa); c) manter se possível, a mistura refrigerada.
5.2.2 Aplicação para Recomposição de Espessura (Barreamento)
5.2.2.1 A recomposição de espessura do revestimento é uma prática restrita aos serviços de manutenção de equipamentos após operação.
5.2.2.2 Na ausência de ancoragem aparente, a recomposição do revestimento pode ser realizada somente se o eventual desprendimento do mesmo não provocar risco de obstrução, danos ou distúrbio operacional, devendo ser previamente avaliado.
5.2.2.3 Para revestimentos de baixa espessura, até 25 mm, na existência de ancoragem aparente, pode ser realizada a recomposição do revestimento através do preenchimento do volume vazio na ancoragem. A espessura final após a recomposição não deve ser superior à espessura original do revestimento.
5.2.2.4 Para revestimentos com espessuras superiores à 25 mm, na existência de ancoragem aparente, pode ser realizada a recomposição do revestimento, desde que a ancoragem remanescente seja suficiente para sustentação da recomposição.
NOTA 1 Recomenda-se que a espessura total de recomposição não ultrapasse duas vezes a altura exposta do grampo de ancoragem. [Prática Recomendada] NOTA 2 Para a recomposição de espessuras maiores que a estabelecida acima, admite-se o uso de dispositivos auxiliares para ancoramento, desde que previamente avaliado quanto ao risco de desprendimento conforme descrito em 5.2.2.2.
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6 Métodos de Refratamento
6.1 Derramamento
6.1.1 Aplicação
Deve ser realizada por compactação manual, por vibração interna, por vibração externa ou por fluência livre.
6.1.2 Qualificação
6.1.2.1 A qualificação do procedimento deve estabelecer as informações constantes no 4.3. Com exceção da aplicação por vibração externa, a qualificação deve ser realizada em um painel construído em aço-carbono, montado na posição horizontal, com as dimensões mínimas de 600 mm x 600 mm e com espessura de 100 mm.
NOTA Os painéis devem ser construídos de modo que a chapa do fundo seja removível, tendo os grampos de ancoragem aparafusados.
6.1.2.2 A qualificação do procedimento de aplicação por vibração externa deve ser realizada em um protótipo especificamente preparado, com as dimensões básicas (exceto altura) das peças a serem revestidas.
NOTA 1 O protótipo deve receber grampos de ancoragem em 50 % da superfície a ser revestida. NOTA 2 Durante a aplicação do concreto por vibração externa para qualificação do procedimento devem ser medidos e acompanhados os parâmetros da vibração (frequência e aceleração).
6.1.2.3 Completada a aplicação, deve ser iniciada a cura hidráulica, de acordo com o 5.1.2.
6.1.2.4 Após a cura hidráulica, o painel deve ter sua chapa do fundo removida e o material cortado em duas direções ortogonais e no caso do protótipo (vibração externa) deve ter a forma removida, não devendo haver indicações de:
a) vazios; b) porosidade excessiva; c) segregação; d) aglomeração de agulhas.
6.1.2.5 A partir do painel ou do protótipo (vibração externa), devem ser cortados Corpos-de-Prova (CP) e realizados os ensaios conforme 7.5.6.
6.1.3 Forma e Desmoldagem
6.1.3.1 As formas devem ser de chapas de aço ou de madeira impermeabilizada e com vedação nas emendas, de modo a não perder a água necessária para as reações de hidratação do cimento. Devem ser previstos anéis enrijecedores internos e externos e nervuras na aplicação por vibração externa.
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6.1.4.7 Na aplicação de concreto por fluência livre, devem ser tomados cuidados para se evitar a formação de bolsões de ar no interior do revestimento, em peças com geometria desfavorável ao derramamento.
6.1.4.8 Na aplicação de concreto por bombeamento convém que sejam tomados os seguintes cuidados:
— instale as tubulações da bomba (preferencialmente rígidas), de maneira a priorizar a menor distância entre a bomba e o local de aplicação, utilizando preferencialmente curvas de raio longo e engates rápidos para as conexões, bem como mangote flexível apenas na extremidade, para permitir ajustes e movimentação durante a operação de bombeamento. [Pratica Recomendada]
6.1.5 Interrupção na Aplicação
Quando a aplicação necessitar ser interrompida, por período superior ao tempo de início de pega do concreto, devem ser obedecidos os seguintes requisitos:
a) tornar rugosa a superfície do corte; b) umedecer a superfície cortada com água quando do reinício da aplicação; c) limpar completamente os grampos de ancoragem e superfícies expostas da chapa de todo o concreto remanescente.
6.2 Método de Projeção Pneumática
6.2.1 Aplicação
6.2.1.1 Aplicável, preferencialmente, em equipamentos de diâmetro superior a 2 m. [Prática Recomendada]
6.2.1.2 Não deve ser aplicado a favor da gravidade.
6.2.2 Qualificação
6.2.2.1 A qualificação do procedimento deve estabelecer as informações constantes no 4.3. Deve ser feita num painel em chapa de aço-carbono especialmente preparado, com as dimensões mínimas de 600 mm x 1 200 mm e com espessura para refratamento de 100 mm.
NOTA Todos os aplicadores devem ser qualificados conforme PG-2AT-00291, adotando-se as variáveis obtidas no procedimento qualificado.
6.2.2.2 Os painéis devem ser construídos de modo que a chapa do fundo seja removível, tendo os grampos de ancoragem aparafusados.
6.2.2.3 O painel deve ser colocado na posição prevista para aquela da aplicação no equipamento (vertical ou sobrecabeça).
NOTA No caso de aplicação na posição vertical pode ser adotado um painel-padrão sem grampos de ancoragem. [Prática Recomendada]
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6.2.2.4 Completada a aplicação, devem ser iniciada a cura hidráulica de acordo com o 5.1.2.
6.2.2.5 Após a cura hidráulica, o painel deve ter sua chapa de fundo removida e o material deve ser cortado em duas direções ortogonais, não devendo haver indicações de:
a) vazios; b) porosidade excessiva; c) camada dupla (laminação); d) segregação; e) inclusão de rebote; f) aglomeração de agulhas.
6.2.2.6 A partir do painel, devem ser cortados CP e realizados os ensaios conforme 7.5.6.
6.2.3 Homogeneização e Mistura
Antes do carregamento do concreto na máquina de projeção, o concreto deve ser homogeneizado a seco e a seguir sofrer um processo de pré-umedecimento. A dosagem da água deve ser a necessária para se obter condições de aplicação (diminuição do pó e fluxo constante nas mangueiras) e deve ser aquela determinada na qualificação do procedimento e/ou orientação do fabricante.
6.2.4 Técnica de Aplicação
6.2.4.1 O jato de projeção pode, de preferência, incidir perpendicularmente à superfície, com pequenos movimentos circulares e horizontais, até alcançar a espessura de projeto. Nos casos onde não for possível a incidência do jato perpendicularmente à superfície, admite-se uma inclinação máxima de 30°.
6.2.4.2 Não é permitida a obtenção da espessura final com aplicação em mais de uma camada. Quando necessário, aplicar o concreto em excesso removendo-o imediatamente após aplicação.
6.2.4.3 A aplicação de lances deve ser executada sempre de maneira contínua e ascendente, fechando-se cada lance antes do início de pega do concreto.
6.2.4.4 Não é permitido o reaproveitamento do rebote.
6.2.4.5 Deve-se impedir que o rebote atinja regiões já refratadas.
6.2.4.6 Superfícies usinadas, bocais e instrumentos devem ser protegidos com madeira ou lona para que sejam evitados danos quando da aplicação do concreto.
6.2.5 Interrupção na Aplicação
Quando a aplicação necessitar ser interrompida por período superior ao tempo de início de pega do concreto, devem ser obedecidos os seguintes requisitos:
a) fazer um corte perpendicular à chaparia; b) tornar rugosa a superfície do corte; c) umedecer a superfície cortada com água quando do reinício da aplicação; d) limpar completamente os grampos de ancoragem e superfícies expostas da chapa de todo o concreto remanescente.
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6.3.3.4 Para ciclones do regenerador de unidades de FCC, recomenda-se que o acabamento superficial do concreto seja liso e de baixa rugosidade. [Prática Recomendada]
6.3.3.5 O plástico refratário deve ser acomodado por socagem, com martelete pneumático ou, manualmente, com martelo de borracha ou plástico.
6.3.4 Interrupção na Aplicação
6.3.4.1 Se, durante a aplicação em malha hexagonal, for necessária uma interrupção, esta deve ser feita em hexágonos/trapézios totalmente preenchidos, removendo-se o concreto dos hexágonos/trapézios parcialmente preenchidos. Ao reiniciar a aplicação limpar completamente os hexágonos/trapézios a serem refratados, os misturadores e as bandejas.
6.3.4.2 Quando a aplicação em grampo “S” necessitar ser interrompida devem ser obedecidos os seguintes requisitos:
a) fazer o corte perpendicular à chaparia; b) tornar rugosa a superfície do corte; c) umedecer a superfície do corte com água, ao reiniciar a aplicação para os concretos hidráulicos; d) limpar completamente os grampos de ancoragem e superfícies expostas da chapa de todo o refratário remanescente.
7 Controle de Qualidade
7.1 Recebimento de Material
As inspeções de recebimento dos concretos e de materiais complementares devem ser realizadas de acordo com a PETROBRAS N-1728.
7.2 Armazenamento
Devem ser inspecionadas as condições de armazenamento do concreto, devendo estar de acordo com o 4.1.
7.3 Preparo da Superfície
Inspecionar visualmente o preparo da superfície efetuado, em toda a área a ser refratada, devendo estar de acordo com o 4.7.
7.4 Fixação de Dispositivo de Ancoragem
7.4.1 Os dispositivos de ancoragem devem ser inspecionados, preferencialmente, durante a soldagem, conforme se segue:
a) executar inspeção visual em 100 % dos dispositivos de ancoragem, verificando o espaçamento e a distribuição dos grampos, que devem estar de acordo com a PETROBRAS N-1910 ou com o projeto do equipamento;
NOTA 1 No caso das malhas, verificar também as emendas e perpendicularidade das tiras em relação ao fluxo.
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NOTA 2 Recomenda-se, quando possível, evitar a soldagem de grampos de ancoragem em cordões de solda do costado dos equipamentos. [Prática Recomendada]
b) verificar as dimensões e o visual da solda dos grampos conforme PETROBRAS N- em 100 % dos dispositivos de ancoragem, com aceitação conforme e); c) executar o teste de martelamento em 20 % dos dispositivos de ancoragem, aleatoriamente escolhidos, de modo a verificar diferentes efeitos sonoros, que caracterizam a existência ou não de descontinuidades metálicas, não devendo ser admitidas tais descontinuidades; d) dobrar a 15° e retornar a posição inicial 2 % dos dispositivos de ancoragem, aleatoriamente escolhidos, não devendo haver rompimento de solda; e) critérios de aceitação para dimensões e visual das soldas, conforme especificação técnica de projeto, acrescidos dos seguintes itens: — não é aceitável falta de fusão; — respingos são aceitáveis; — mordeduras são aceitáveis somente no lado do costado.
NOTA 1 No caso de falha, eliminá-la e prosseguir com a inspeção nos dispositivos de ancoragem adjacentes ao defeituoso. NOTA 2 A remoção da escoria deve ser realizada em 100 % dos dispositivos de ancoragem.
7.4.2 Os dispositivos de ancoragem soldados pelo processo “stud welding”, devem ser inspecionados conforme se segue:
a) executar inspeção visual em 100 % dos dispositivos de ancoragem; b) as soldas devem estar isentas de trincas e/ou falta de fusão; c) o espaçamento e a distribuição devem estar de acordo com a PETROBRAS N-1910 ou com o projeto do equipamento;
NOTA Recomenda-se, quando possível, evitar a soldagem de grampos de ancoragem em cordões de solda do costado dos equipamentos. [Prática Recomendada]
d) dobrar a 15° e retornar a posição inicial 20 % dos dispositivos de ancoragem, aleatoriamente escolhidos, não devendo haver rompimento de solda; e) os parâmetros de soldagem e os equipamentos, suporte de grampos e cabos devem ser reavaliados no início de cada turno de trabalho e também a cada 300 grampos soldados e executados os ajustes necessários; f) executar o teste de martelamento, com a quebra do ferrule cerâmico, em 100 % dos grampos soldados.
NOTA No caso de falha, eliminá-la e prosseguir com a inspeção nos dispositivos de ancoragem adjacentes ao defeituoso.
7.5 Na Aplicação
7.5.1 Verificar visualmente a presença de grumos na abertura das embalagens do concreto. Os grumos só são admitidos quando podem ser desfeitos manualmente.
7.5.2 Verificar se a dosagem da água, o tempo de mistura, trabalhabilidade, o percentual de agulhas (quando aplicável) e demais variáveis definidas no procedimento de aplicação estão sendo seguidas.
7.5.3 Verificar a espessura do revestimento e suas tolerâncias conforme especificado no projeto.
NOTA Na ausência destas especificações, pode-se efetuar uma medida para cada 10 m 2 de área refratada, admitindo-se as seguintes tolerâncias: [Prática Recomendada]
a) de 0 a +5 mm para espessura de projeto até 75 mm;
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a) trincas: é admitido a largura máxima de 1 mm ou profundidade máxima de 1/3 da espessura da camada de concreto, não se admitindo espaçamento entre trincas inferiores a 300 mm; [Prática Recomendada] b) cura deficiente ou região friável: efetuar a penetração manual de um estilete metálico, de 3 mm de diâmetro, em cada 10 m 2 de área refratada, admitindo-se uma penetração máxima de 1/10 da espessura do concreto. [Prática Recomendada]
7.6.2 Para concretos aplicados por socagem manual, examinar visualmente toda a superfície refratada quanto à folga entre o refratário e os lados do hexágono/trapézio ou grampo “S”. Admite-se largura máxima de 1 mm, profundidade máxima de 1 mm ou comprimento máximo de 10 mm. Não se admite mais que uma folga por hexágono/trapézio ou grampo “S”. [Prática Recomendada]
7.6.3 Executar o teste de martelamento por meio de um martelo de bola de aço de 250 g de massa em, no mínimo, 24 horas após a aplicação, com 1 000 mm de distância entre centros de impacto, em 100 % da área refratada. Não devem ser aceitas falhas do tipo vazio ou compactação deficiente, caracterizada por diferentes efeitos sonoros, em áreas maiores do que 300 mm x 300 mm.
7.6.4 As áreas defeituosas devem ser reparadas.
7.7 Após a Secagem com Aquecimento
7.7.1 Inspecionar toda a superfície refratada quanto à existência de:
a) trincas: é admitido a largura máxima de 2 mm ou profundidade máxima de 1/3 da espessura da camada de concreto, não se admitindo espaçamento entre trincas inferior a 300 mm; [Prática Recomendada] b) queda de material: é admitido o comprometimento máximo de 1/5 da espessura da camada de concreto, desde que não ultrapasse a 10 % da área refratada. [Prática Recomendada]
7.7.2 Executar o teste de martelamento no concreto por meio de martelo de bola de aço de 250 g de massa, com 1 000 mm de distância entre centros de impacto, em 100 % da área refratada. Não devem ser detectados diferentes efeitos sonoros representativos de falhas do tipo vazio ou compactação deficiente.
7.7.3 As áreas defeituosas devem ser reparadas.
8 Reparo
8.1 Deve ser feito após a remoção de todo o revestimento danificado, na espessura total da respectiva camada.
8.2 A área a ser reparada deve abranger, pelo menos, três dispositivos de ancoragem.
8.3 O chanfro efetuado na periferia da área em reparo deve estar direcionado para dentro do concreto originalmente aplicado, de forma que a superfície do chanfro fique com uma ligeira inclinação.
NOTA No caso de reparos ou emendas de campo realizados com concreto de fluência livre a inclinação do chanfro pode ser feita de tal modo a atender as observações do 6.1.4.7.
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8.4 A região chanfrada deve ter rugosidade obtida por picotamento.
8.5 Antes da aplicação do novo concreto, a região chanfrada deve ser umedecida com água de qualidade semelhante a da água usada na mistura (ver 4.2.6).
8.6 A área reparada deve ser secada de acordo com o 4.6.
8.7 Qualquer outro procedimento alternativo de reparo deve ter sua viabilidade técnica analisada e previamente aprovado pela PETROBRAS.
