Manual de manutenção MCS, Manuais, Projetos, Pesquisas de Mecânica técnica

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MCSMCS

MANUAL DE MANUTENÇÃO

V1.

Índice

1.2 MCS plc integrado ( Controlador Lógico Programável )

Controle geral do processo Inicialização dos componentes do sistema Transferência de dados ( programa ) via IHM Comunicação com dispositivos externos ( RS232 / RS485 ) Configuração e ajuste dos parâmetros do processo Supervisão das operações desejadas / executadas Intertravamento geral do sistema Comando geral do MCS came

1.3 Software básico ( CNC )

Comando geral dos dispositivos de entrada / saída do sistema Comando dos Servo-Acionamentos Realimentação de posição: encoder Execução das funções do MCS came Execução das tarefas de comunicação com IHM e PLC Execução das tarefas de comunicação serial com dispositivos externos : programas e dados Supervisão geral de falhas internas detectadas pelo Hardware Supervisão geral da execução das tarefas

1.4 IHM ( Interface Homem – Máquina )

Terminal inteligente que se comunica com o CNC. Apresenta na tela informações de estado (“status”), dados do processo , alarmes, mensagens e o programa do usuário. Recebe do operador os dados necessários à operação do sistema. Possui um teclado para entrada de dados e permite a expansão de entradas auxiliares para leitura de chaves e botões auxiliares do painel. Utiliza potenciômetros analógicos para leitura de porcentagem de avanço e rotação. Pode ainda utilizar manivelas eletrônicas ( hand wheels ) para comando de movimentos incrementais, imitando as manivelas mecânicas das máquinas convensionais.

2. Comando SX

O comando SX570 possue várias composições de acordo com as necessidades das aplicações. Sendo possível ainda à criação de novas placas para controle de processos especiais. Para ilustrar melhor iremos exemplificar, três módulos de racks disponíveis:

Rack pequeno, onde permite uma CPU e mais três placas. Rack médio, onde permite uma CPU e mais seis placas. Rack grande, onde permite uma CPU e mais onze placas. Uma CPU.

Iremos pegar o rack pequeno com uma composição básica para ilustrar o curso de manutenção; nesta composição teremos: Uma fonte Uma cpu. Uma placa de eixo /entradas e saídas analógicas. Uma placa mista de 16 entradas e 16 saídas digitais.

Melhor alternativa é a utilização de fonte Trifásica de retificação simples ou completa.

Para aplicações em que a instalação de distribuição de força seja precária ou sujeita a flutuações significativas recomenda-se à utilização de fonte pré-regulada.

Para garantir confiabilidade a fonte de alimentação deve ser dimensionada para fornecer pelo menos 150% da carga máxima nominal (pois a tensão de rede possui consumo que cresce na razão quadrática do aumento de tensão).

A MCS poderá fornecer qualquer das alternativas acima.

• 1. Introdução
  • 1.1 Estrutura física
  • 1.2 MCS plc integrado ( Controlador Lógico Programável )..........................................
  • 1.3 Software básico ( CNC )
  • 1.4 IHM ( Interface Homem – Máquina )
• 2. Comando SX570...........................................................................................................
  • 2.1 Fonte de alimentação.................................................................................................
• 3. CPU SX570
  • DIFFERENTIAL SIGNALING). 3.1 Porta de comunicação serial com terminal intelegente (LVDS – LOW VOLTAGE
  • 3.2 Opções de terminal inteligente................................................................................
  • 3.3 Considerações importantes para interligar os terminais e a CPU.
  • 3.4 Jumper´s placa 1374 – CPU SX570........................................................................
• 4. Entradas via terminal................................................................................................
  • 4.1 Potenciômetro via terminal
  • 4.2 Manivela via terminal
  • 4.3 Manivela via CPU
  • 4.4 Porta serial RS 232..................................................................................................
  • 4.5 Configuração dos cabos:
    • 4.5.1 Definição de formato e taxa de comunicação - PAR 10....................................
    • 4.5.2 Modo de transmissão comprimido - PAR
    • 4.5.3 Ativação modo Xon Xoff - PAR
• 5. Placas de eixo/entradas e saídas analógicas.............................................................
  • 5.1 Parâmetros referente ao eixo 1:...............................................................................
  • 5.2 Parâmetros referente ao eixo 2:...............................................................................
  • 5.3 Parâmetros referente ao eixo 3:...............................................................................
  • .4 Parâmetros referente ao eixo 4:.................................................................................
  • 5.5 Parâmetros referente ao eixo 5:...............................................................................
  • 5.6 Parâmetros referente ao eixo 6:...............................................................................
  • 5.7 Encoder
  • 5.8 Entradas analógicas
  • 5.9 Saídas analógicas
  • 5.10 Saídas de liberação
  • 5.11 Jumper da placa 1368 – PLACA DE EIXO..........................................................
• 6. Placas de Saídas/Entradas Digitais
  • 6.1 Entradas digitais
  • 6.2 Saídas digitais..........................................................................................................
  • 6.3 Parâmetro 160: Definição de entradas e/ou saídas do PLC integrado
• 7. Lista de erros..............................................................................................................
• 3. CPU SX

3.2 Opções de terminal inteligente

TMS 09 EX MONO

TMS 09 FX COLOR

UVS 09 EX MONO - SEM TECLADO

UVS 09 FX COLOR – SEM TECLADO

UVS 09 E – DIPL MONO COM TECLADO SEPARADO

TMS 09 EX/TMS 09 FX

TPX

UVS 09 EX/UVS 09 FX

OBS: Quando se usa a interface RS232 do CNC, deve-se desligar o cabo RS485 e retirar o jumper.

Jumper J3 (CN11)

Jumper de falha de transdutor tem a finalidade de habilitar ou desabilitar o teste de falha de transdutor para o eixo auxiliar. Na posição "S/F" o sinal de falha de transdutor está sempre OK. Na posição “C/F”, o CNC indica falha de transdutor caso não haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase, esteja quebrado. Não monitora os fios do sinal de referência.

Obs: Na versão 5 da placa 1374 o jumper de falha de transdutor sempre está na posição C/F(com falha), pois o controle de falha de transdutor é feito via software e não mais via hardware como era feito em versões anteriores.

Jumpers J4 (CN5), J5 (CN2) e J6 (CN3)

Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia. Nota – nestas posições não e montado nenhum componente.

Abaixo veremos o lay-out da placa 1374 com a posição dos jumpers.

VISTA LADO DE COMPONENTES

Considerações:

É prudente que estas entradas sejam ligadas próximas ao terminal de vídeo. Terminal de vídeo deve estar bem aterrado com um cabo de no mínimo 2,5mm.

4.1 Potenciômetro via terminal

Considerações:

Habilitando Potenciômetros do terminal de vídeo

Para habilitar os potenciômetros do terminal é necessário colocar o parâmetro P133 = 1. Em seguida é necessário definir a mínima e a máxima porcentagem de avanço nos seguintes parâmetros: P149 => Mínima porcentagem de avanço. P150 => Máxima porcentagem de avanço. 1 Unidade = 1 %.

Ex. P149 = 10 (Mínima igual a 10%). P150 = 100 (Máxima igual a 100%)

Ajuste fino dos potenciômetros:

P145: Potenciômetro F. P146 : Potenciômetro Rápido/manual. 10 Unidades = 1 porcentagem

Ex. P145 = 10 ( Corresponde 1% ). 20 ( Corresponde 2% ). P146 = 30 ( Corresponde 3% ). 40 ( Corresponde 4% ).

Obs: Valores programados de 0 à 100 que corresponde 10%.

Pode-se verificar estes potenciômetros através das variáveis:

I 100, para o primeiro pot. I 101, para o segundo pot. Esta entrada analógica deve estar preparada pelo PLC, pois possue endereçamento diferente.

4.2 Manivela via terminal

Como setar: Para se habilitar à manivela via terminal deve-se colocar o valor 13 para o primeiro conector de manivela via terminal ou 14 para o segundo conector de manivela via terminal no parâmetro P correspondente ao contador do eixo que se queira movimentar com a manivela. Parâmetros de contadores associados a manivela: P174 = 1 eixo associado a manivela. P175 = 13 contador associado ao eixo I P176 = 2 eixo associado a manivela. P177 = 14 contador associado ao eixo II

4.3 Manivela via CPU

Canal de contagem auxiliar(contador 7): O eixo auxiliar possui, basicamente, a mesma pinagem dos contadores de eixos. O eixo auxiliar também pode ser usado para a utilização da manivela. A função do eixo auxiliar é proporcionar uma quarta entrada de contagem para os eixos ou, no caso da aplicação com a manivela, o controle manual dos três eixos. Para a utilização da entrada de eixo auxiliar como contador, deve-se configurar no parâmetro P o valor 7 no parâmetro de contagem do correspondente eixo a ser utilizado. Não esquecendo que deveremos zerar o parâmetro P 174, caso contrario teremos conflito de canais de contagem.

Exemplo: P240 = 192 P241 = 88 P242 = 1 P243 = 7 Ligar o cabo no conector do eixo auxiliar. P244 = 0

No caso de se querer utilizar a manivela deve-se configurar os parâmetros P correspondentes à manivela e associar o contador auxiliar, ao movimento da manivela. P173 = 500 P174 = 7 P175 = 7

Obs: Caso deseje ligar a manivela a um canal de contagem, o contador referente ao canal deverá ser definido. P173 = 500 P175 = 6 P174 = 7 P268 = 6 => Contador referênte ao canal definido.

4.5 Configuração dos cabos:

• Iremos ilustrar dois tipos de cabos mais utilizados, como também para conectores DB 09 e DB 25. É válido lembrar que no PC toda porta serial RS 232 é composta de um conector DB 09 ou DB 25 macho.

4.5.1 Definição de formato e taxa de comunicação - PAR 10

Estabelece os parâmetros de comunicação serial conforme a seguinte tabela:

TAXA DE COMUNICAÇÃO

NÚMERO DE BITS

PARIDADE NÚMERO DE STOP BITS

110 150 300 600 1200 2400 4800 9600

7 PAR 1 0 8 16 24 32 40 48 56 7 PAR 2 1 9 17 25 33 41 49 57 7 ÍMPAR 1 2 10 18 26 34 42 50 58 7 ÍMPAR 2 3 11 19 27 35 43 51 59 8 PAR 1 4 12 20 28 36 44 52 60 8 PAR 2 5 13 21 29 37 45 53 61 8 ÍMPAR 1 6 14 22 30 38 46 54 62 8 ÍMPAR 2 7 15 23 31 39 47 55 63

Para comunicação sem verificação de paridade somar 64 aos valores da tabela acima.

Para ativar eco caso DNC ativado somar 128.

4.5.2 Modo de transmissão comprimido - PAR 104

Programando-se "0" no parâmetro P 104, os dados enviados pela comunicação serial são formatados para impressão, já enviando LF(line feed) e CR(carry return) e espaços entre os campos de caracteres.

Programando-se "1" no parâmetro, os dados são enviados de forma comprimida, sem espaços, de modo a reduzir o tamanho do arquivo gerado.

4.5.3 Ativação modo Xon Xoff - PAR 279

Programando-se "1" no parâmetro ativa-se o protocolo Xon Xoff na transmissão / recepção serial.

Considerações :

Caso o cabo seja muito longo devemos baixar a taxa de transmissão. O cabo deve possuir malha de aterramento. Não conectar ou desconectar com as duas unidades ligadas, pois caso haja diferença de potencial poderemos queimar uma das portas seriais.