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Utilização de metodologia de racionalização industrial aplicada em posto de trabalho de linha de montagem de automóveis
Hercules Alexandre da Silva e Adriano Ferreira Chotoli Msc (orientador)
Resumo: Este trabalho tem como objetivo demonstrar a aplicação de ferramentas de otimização de processos por meio da melhoria do processo produtivo no posto de montagem de pára-choque de uma linha de montagem de automóveis. Para otimização do processo foi utilizado o Método MTM ( Methods Time Measurement ou Método de Medir Tempos), que ajudou a propor um novo método de trabalho para reduzir atividades dentro do posto de trabalho que não agregavam valor. Após a implementação das ações propostas, foi possível obter um aumento de produtividade de aproximadamente 20%, além de ganho de qualidade com a redução do nível de retrabalho.
Palavras-chave: otimização; racionalização; processos; linha de montagem; método MTM.
1. Introdução
Em um processo produtivo globalizado, com con- corrência acirrada, as empresas estão buscando proces- sos mais robustos com custos, qualidade, confiabilidade, rapidez e flexibilidade, e para o alcance desses objetivos é necessária a utilização de ferramentas de melhorias de métodos produtivos capazes de atender a esses requisitos.
1.1 Histórico e evolução da organização do trabalho
Mas não é de hoje a preocupação com o estudo dos mé- todos de trabalho para o alcance do aumento de produti- vidade. Podemos citar, por exemplo, Leonardo da Vinci, que descreveu idéias de organização racional do trabalho, preconizando a decomposição dos gestos profissionais para medida do tempo e quadros visuais de ordenação e de lançamento de tarefas, previstos e realizados. Ou Descartes, que em 1637 proferiu seu tão conhecido
Hercules Alexandre da Silva,
discente do Curso de Gestão de
Produção Industrial - FATEC IPEP, de
São Paulo.
Adriano Ferreira Chotoli Msc
(orientador), professor de Gestão de
Processos I e II do curso de Gestão de
Produção Industrial - FATEC IPEP, de
São Paulo.
discurso da Lógica como no seguinte trecho:
“[...] conduzir ordenadamente meus pensamentos, começando pelos objetos mais simples e fáceis de conhecer, para subir como através de degraus, até o conhecimento dos mais compostos, supondo mesmo uma ordem entre aqueles que não se procedem naturalmente, o de dividir todo o problema em tantas parcelas quantas fossem necessárias para melhor resolvê-lo”.
A partir de então, tivemos uma constante evolução com relação à abordagem dos métodos de trabalho, começando com De La Hire, Euler e Coulomb: por volta de 1750, eles investigaram a relação entre força e peso do homem e a quantidade de trabalho que ele pode fornecer diariamente sem es- gotamento. Verificaram assim a fadiga do trabalho, a influência da carga e o ritmo de trabalho.
Nos tempos modernos, temos Taylor, que em 1911 nos Estados Unidos escreveu The Principles of Scientific Management , lan- çando assim as bases dos Princípios da Administração Científica. Em 1916, Fayol publicou na França sua obra Administration Industrielle et Generale.
Em meados de 1920, nos Estados Uni- dos, Frank Gilbreth e Lilian Gilbreth fizeram estudos dos tempos e movimentos para reduzir a fadiga do trabalho, lançando a base do método MTM. Após a primeira guer- ra mundial (1914/1918), Mongesem desen- volveu estudos de métodos do trabalho,
publicando sua obra em 1932 nos Estados Unidos: A observação aplicada ao estudo de tempos e movimentos.
1.2 Desenvolvimento do método MTM
MTM é a abreviação para “Methods Time Measurement”, que se traduz como méto- dos de medir os tempos. Essa denominação evidencia que o tempo necessário para exe- cutar determinado procedimento operacio- nal depende do método aplicado. Em outros termos: o tempo é uma função do método.
O método MTM foi desenvolvido pelos a m e r i c a n o s M a y n a r d , S c h w a b e Stegemerten, por uma solicitação de pes - quisa, e publicado em 1948 em um livro chamado Methods-Time Measurement. Inú- meros procedimentos industriais foram fil- mados com a finalidade de delimitar os movimentos básicos e assim, apurar o tem- po necessário para executá-los. Os tempos efetivos foram apurados por meio da conta- gem de quadros que aparecem por movi- mento (velocidade do filme de 16 quadros por segundo). Com a filmagem, obteve-se o tempo real; e com a utilização do méto-do americano para avaliação do grau de rendimento LMS amplamente utilizado nos Estados Unidos tornou-se possível deter- minar um desempenho de referência nor- mal. Esses tempos foram tratados estatisti- camente e estruturados em uma tabela de tempos normatizada MTM (figura 1).
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- Na elaboração do planejamento de tem- pos, desconsidera-se o passo 6 do progra- ma REFA, “Determinação do tempo planeja- do”, que é a dependência do tempo em relação ao parâmetro de influência.
Delimitações
- O método MTM só é aplicável a procedi- mentos em que o tipo de processo é nitida- mente influenciável, ou seja, as assim chamadas atividades manuais.
- O método MTM não é aplicável a ativi- dades intelectuais, ou seja, aquelas em que são exigidas decisões que vão além do “sim” ou “não”.
- O tempo-padrão não considera os tem- pos de distribuição nem os tempos de recuperação.
1.4 Os principais movimentos básicos do MTM
Pesquisas revelam que 80% a 85% dos procedimentos totalmente influenciáveis são compostos por cinco movimentos bási- cos, em que o ciclo de movimentação tam- bém é típico, como ilustrado na figura 3.
Figura 3. Cinco movimentos básicos estudados pelo método MTM.
2. Metodologia
Para a execução do trabalho de melhoria, além do método MTM foi utilizado o método Work Sampling , método para observações instantâneas, e o brainstorming.
Os métodos foram utilizados para a melhoria do posto de montagem do pára- choque de uma linha montagem de automóveis.
2.1.Análise MTM da situação anterior à melhoria implementada Por meio da observação dos movimentos executados, descrição dos movimentos e utilização da tabela MTM, foi possível des- crever de maneira precisa o método utiliza- do e assim calcular o tempo de ciclo gasto na operação de montagem, conforme des- crito na tabela 1 e ilustrado na figura 4.
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Tabela 1. Planilha de tempos-padrão MTM do método anterior à melhoria.
Figura 4. Croqui ilustrativo do layout do posto de trabalho da situação anterior.
Durante e após a descrição do método utilizado, foram observados os desperdícios de movimentos desnecessários, que não agregam valor, principalmente o andar. As- sim, observou-se que o operador durante o tempo de ciclo de operação andava muito durante a montagem do pára-choque, justa- mente para obter as peças e montá-las no veículo. A distância entre as prateleiras e roller racks era de aproximadamente 7 metros.
2.2. Proposta e análise MTM após a implementação da melhoria
Durante o brainstorming feito juntamente com o operador da montagem, verificou-se também que, pelo excesso do andar, o operador vinha se queixando de dores nas pernas no final de sua jornada de trabalho. Após as discussões, foi proposto um novo método de trabalho para alteração das disposições do arranjo físico das prateleiras e roller racks. Propôs-se um novo layout (figura 5) para reduzir os movimentos de andar durante o ciclo de trabalho, medidos por meio do método MTM (tabela 2).
Figura 5. Croqui ilustrativo do layout do posto de trabalho após a melhoria.
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racionalização, tais como o MTM, é possível obter excelentes resultados, como o aqui obtido: foi da ordem de 20% o ganho de produtividade, sem praticamente nenhum investimento. Foram necessários apenas o treinamento na observação e constantes questionamentos de como é possível melhorar os métodos para se ter cada vez mais um processo e uma produção enxutos.
4. Conclusão
É comum encontrar nas indústrias de manufatura muitas atividades que não agregam valor ao produto e compõem a maioria dos tempos de ciclo dos processos, resultando em um desperdício dos recursos utilizados. Este trabalho demonstra que por meio de metodologias adequadas de
MTM. Introdução ao Método Básico MTM.
ROSA, E. B. Estudo de métodos & tempos. Racionalização Industrial, Itajubá.
Site www.mtmdobrasil.com. Acesso em: 19 maio 2007.
SLACK, N. et al. Administração da produção. São Paulo, 1996.
Referências Bibliográficas
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