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Construções Especiais
Moldes com machos perdidos (núcleo termo-fusível)
A técnica de machos perdidos se utiliza para a fabricação de peças com interiores ou contra saídas não desmoldáveis. Aqui se usam ligas reutilizáveis com um ponto de fusão muito baixo baseadas no zinco; bromo, bismuto, cádmio, índio e antimônio, que segundo sua composição, se fundem a temperaturas muito diferentes (o ponto de fusão mais baixo é de 50 ºC). Mediante aplicação de calor (por exemplo, aquecimento por indução), o macho metálico pode ser extraído da peça injetada com muitos poucos restos de impurezas e resíduos da injeção.
Moldes protótipo de alumínio
A liga de alumínio-zinco-magnésio-cobre é um material idôneo termo-endurecível para a fabricação de protótipos, e também para fabricação de séries pequenas e medianas. As vantagens de utilizar este material são a redução de peso, fácil homenagem e boa condução térmica em relação ao aço, enquanto as desvantagens são a baixa resistência mecânica, baixa resistência ao desgaste, pouca rigidez como consequência do baixo módulo de elasticidade e o relativo elevado coeficiente de dilatação térmica. Cabe a possibilidade de combinar vantajosamente as propriedades do alumínio com o aço.
Moldes protótipo de plástico
Para reduzir os elevados custos de mecanização na fabricação de moldes, pode-se aplicar resinas endurecidas com moldes sensíveis. Reforçando estes moldes com elementos metálicos ou com fibras de vidro, estas resinas podem cumprir também exigências mais elevadas. Tem de se ter em conta à baixa resistência ao desgaste das resinas. Os moldes fabricados desta forma só servem para a fabricação de protótipos ou para a fabricação de séries reduzidas de injeção.
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Moldes para injeção auxiliada
por gás
A injeção de gás é feita:
- Junto com o material plástico, no mesmo ponto de entrada (bico de injeção)
- Em forma separada do material plástico
Existem motivos para as duas versões de injeção de gás. A injeção através do bico injetor da máquina é especialmente vantajosa e recomendada em produtos grossos, hastiformes. Com isso o molde não precisará de execuções especiais. também oferece vantagens quando o ponto de entrada de gás deve ser lacrado após a injeção. Isso é possível com uma segunda injeção seqüente, através do canal de injeção que permaneceu oco.
Injeção Convencional
Injeção auxiliada por gás
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- Pequenas ou nenhumas deformações
- Forças de fechamento reduzidas
- Tempos de ciclo reduzidos
Moldes para injeção de
Termofixos
Construção do molde
Por regra geral, os moldes para injeção de termofixos são aquecidos por resistências elétricas, para que seja possível a reação de solidificação do material no interior do molde. Em contato com a parede do molde, a viscosidade do material é mínima, ou seja, é tão reduzida que pode penetrar em qualquer ranhura e formar rebarbas. Por isso, os moldes tem de ser fabricados com uma elevada estanqueidade, tendo a saída dos gases das cavidades.
Para as zonas do molde em contato com o material termofixo são utilizados aços de têmpera integral, cuja temperatura de beneficiamento deve resistir as elevadas temperaturas do processo.
Devido aos materiais termofixos serem modificados com componentes de ação abrasiva, tem de ter em conta o desgaste subseqüente. Os componentes que incrementam o desgaste são: cargas, fibras de vidro, mica e materiais similares. Nos setores do molde onde são submetidos ao desgaste, como o canal de injeção, tem de
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se construir postiços de metal duro.
Superfícies de contorno da peça
Tanto o aspecto das peças injetadas como a vida útil do molde são determinados pela superfície de conformação da peça. Com freqüência se exigem superfícies texturizadas. É importe evitar a texturização dos setores do molde expostos a um desgaste elevado, já que é muito difícil sua reparação. Para dotar a superfície de moldagem da peça com uma maior resistência ao desgaste, pode-se cromar em duro.
O recobrimento de poucos microns de espessura, melhora além da resistência ao desgaste e corrosão, a desmoldagem de peças e a limpeza do molde.
Desmoldagem / saída de gases
Segundo a geometria da peça e do tipo de material a injetar se tem de prever diferentes ângulos de moldagem que podem estar entre 1º e 3º.
Ao desmoldar as peças de termofixos, elas não estão completamente endurecidas e são relativamente frágeis. Por isso, deve-se prever extratores suficientes ou superfícies para outros elementos de extração para evitar danos à peça durante a extração. Além da extração, os extratores têm de cumprir a função de purgar a cavidade de gases durante a fase de injeção. Este é o motivo pelo que os extratores têm de situar-se atrás de nervuras ou setores de perfil profundo onde possam produzir bolsas de gases.
Deve ser evitado extrações forçadas de contra saídas devido a insuficiente tenacidade de peças de termofixo.
A espessura dos canais de saída de gases tem de oscilar entre 0,01 e 0,03 mm. Estes canais devem ser bem polidos para desmoldar completamente a rebarba ali produzida.
Aquecimento
Para obter uma homogeneidade térmica suficiente é aplicado um sistema de aquecimento formado por resistências localizadas nas placas porta cavidades e porta moldes. Para cada circuito de regulagem tem de se dispor um termopar situado entre o elemento calefator e a zona conformadora da peça.
Os moldes devem ser equipados com placas de isolamento, para evitar perdas de calor e com elas, diferenças de temperatura resultantes. Tais placas podem ser instaladas entre as placas de fixação do molde e da máquina, entre as placas porta cavidades e em possíveis setores móveis do molde.
Construção das entradas e canais de injeção
Basicamente pode-se aplicar todos os tipos de entradas conhecidas na injeção de termoplásticos, é igual a estes, o tipo de disposição das entradas influem nas propriedades físicas das peças injetadas. A diferença dos pontos de injeção de termoplásticos, é que devem ser o maior possível para evitar degradar o material por causa de efeitos de cisalhamento ou atrito, no caso dos termofixos as entradas tem a finalidade de elevar a temperatura do material pelo atrito.
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