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ADMINISTRAÇÃO DE RECURSOS MATERIAIS E PATRIMONIAIS
Objetivo:
Ao concluir esta disciplina o aluno será capaz de analisar o processo de administração de materiais e patrimônio, com vistas gerência, de uma forma integrada, do conjunto de fluxos de materiais envolvidos no processo de produção. Para isso estará apto a explicar os conceitos fundamentais de administração de estoques e os conceitos fundamentais de administração de compras e de património.
Unidade 1 Módulo 1 Sistema de Materiais
1 - Administração de materiais na empresa
Administrar materiais é uma atividade realizada nas empresas desde os primórdios da administração. Essa atividade tomou um novo impulso a partir do momento em que a logística se estendeu muito além das fronteiras das empresas, tendo como principal objetivo atender as necessidad es e expectativas dos clientes. Antes de iniciar o nosso estudo é importante aten tarmos para os seguintes dados:
- 16% de um programa de produção não podem ser executados em virtude de falta de fer ramentas destinadas à produção;
- 30% a 60% do estoque de ferramentas estão espalhados pelo chão da fábrica, perdidos, dete riorando- se ou não disponíveis;
- 20% do tempo dos operadores são desperdiçados procurando por ferramentas. Se somarmos meia hora por turno, chegaremos a mais de três semana s de trabalho perdidas por ano;
- 40% a 80% do tempo do encarregado são perdidos procurando e exp edindo materiais e ferramentas. Dessa forma, conclui-se que é de fundamental importância a administração dos materiais e patrimônio no processo produtivo, pois são recursos usualmente escassos em todas as empresas. Nenhuma empresa funciona sem matéria-prima, produtos, equipamentos, instrumentos, peças de manutenção e tantos outros materiais. E todos eles precisam ser guardados, conservados, movimentados de um setor para outro, ou seja, precisam ser administrados. A administração de materiais é um conjunto de atividades que tem a finalidade de assegurar o suprimento de materiais necessários ao funcionamento da organização, no tempo correto, na quantidade necessária, na qualidade requerida e pelo melhor preço. Trata de todas as etapas de movimentação e de guarda desses materiais, e visa garantir que o investimento em estoques seja de rentabilidade segura, em termos de lucro e de atend imento às metas da organização. Para atingir esse objetivo, os profissionais da administração de materiais devem tornar eficientes os meios de planejamento e controle, de modo a diminuir as necessidad es de capital para o estoque. A função produção é necessária para transformar recursos em produtos úteis. A cada estágio de desenvolvimento do produto final, acrescenta-se valor, cri ando, desse modo, mais riqueza. As empresas fabricantes estão no negócio de converter matéria-prima em algo de valor e de utilização muito maiores para o cliente do que a matéria-prima original. Madeira é transformada em mesas e cadeiras, minério de ferro em aço, em carros e latas de refrigerantes. Esse processo de conversão, chamado de fabricação ou de produção torna a sociedade mais rica e cria um padrão de vida melhor. Rentabilidade é o grau de êxito econômico obtido por uma empresa em relação ao que nela é investido.
Capital aqui tem o sentido de riqueza, valores disponíveis.
Para se obter o máximo valor dos recursos, devem-se projetar processos produtivos que tornem os produtos eficientes ao máximo. Uma vez definido o processo, é necessário administrar sua operação para produzir bens de maneira mais econômica. Administrar as operações significa planejar e controlar os recursos utilizados nos processos: trabalho, capital e material. Todos são importantes, mas é por meio de um fluxo de materiais que a administração melhor irá planejar e controlar. O fluxo de materiais controla o desempenho do processo. Se o material certo, nas quantidades exatas, não estiver disponível no tempo preciso, o processo não poderá produzir o que deveria. Trabalho e maquiná rio seriam mal utilizados. O grau de importância de uma área de material está diretamente relacionado com o ramo de atividade da empresa. Porém, podemos garantir que a referida área sempre estará presente, pois qualquer atividade requer materiais e serviç os. Um adequado sistema de gestão de materiais permite: Oportunidade de trabalhar com menores níveis de estoques e, portanto menores níveis de custos operacionais (capital empatado, espaço de armazenagem, iluminação, mão de obra de manuseio e controle, segurança, obsolescência entre outros); Reduzir os riscos e correspondentes custos associados à falta de materiais necessários ao processo de prestação de serviço, a qual pode comprometer substancialmente a percepção do cliente quanto à qualidade do serviço.
Em geral, no comércio, o envolvimento com materiais atinge de 70% a 85% do orçamento, na indústria, entre 50% a 65 %, e em prestadoras de serviços está entre 10% a 15%.
São atribuições da área :
Administração de estoques:
▲ Controle das compras pendentes de entrega
▲ Determinação dos níveis de estoques
▲ Estudos dos métodos de ressuprimento
▲ Classificações de materiais
▲ Controle físicos de materiais
Administração de compras
▲ Cadastro de fornecedor
▲ Processo de compra
▲ Negociação
▲ Deligenciamento de compras
Administração Física
▲ Recebimento e expedição de materiais
▲ Movimentação de materiais
▲ Armazenagem
▲ Alienação de materiais
2 - Sistema de Materiais
A articulação constante entre necessidade de estoque, controle de estoque e capital é feita pelo sistema de materiais da empresa. Os setores que comp õem o sistema de materiais são:
- Planejamento e controle da produção
- Controle de estoques
- Compras
- Almoxarifado
- Transporte e distribuição - Importação Planejamento e Controle de Produção - responsável pela programação e pelo controle do processo produtivo. Está presente em empresas industriais, no comércio e serviços. A produção, propriamente dita, fornece a previsão de utilização dos diversos insumos, matérias-primas e componentes necessários para a produção de bens e serviços. Controle de Estoques - O estoque é necessário para que o processo de produção-venda da empresa opere com um número mínimo de preocupações e desníveis. O objetivo principal da gestão de estoques é dar garantia do suprimento dos materiais necessários ao bom funcionamento da empresa, evitando faltas, paralisações eventuais na produção e satisfazendo às necessidades dos clientes. Os estoques podem ser de:
- matéria-prima;
- produtos em fabricação; - produtos acabados. O controle de estoque acompanha e controla o nível de estoque e o investimento financeiro envolvido em qualquer tipo de empresa.
Sistema de Materiais é o conjunto dos setores da empresa que são responsáveis por todo o material nela existente. Ele cuida do fluxo de circulação dos materiais, desde o momento em que entram na empresa.
Compras - O objetivo principal da área de gestão de compras é assegurar o suprimento dos bens e serviços necessários, tanto para a produção quanto para as demais atividades da empresa. O setor de compras planeja e coordena o processo de aquisição de materiais, preocupa-se sobremaneira com o estoque de matéria-prima. A gestão de compras começa pela seleção de fornecedores que tenham
4 - Tecnologia: produto, processo, gestão e informação.
Ao se falar em produtos, imediatamente pensamos em bens materiais, físicos e tangíveis utilizados para consumo ou reprodução de outros bens. Quando o assunto é serviço, no entanto, imaginamos algo difícil de mensurar, algo intangível. Um produto é o resultado de um processo de transformação; algo que agrega valor e que está sendo manipulado para posterior oferta ao mercado ou como resposta à solicitação do mercado. Por sua vez, processos são sequências estruturadas de atividades que, por meio de ações físicas, comportamentais e/ou de informações, permitem a agregação de valor a uma ou mais entradas, transformando-as em uma ou mais saídas que representam um estado diferenciado do original. Ou, segundo Hammer (1998) processo é simplesmente a reunião de tarefas ou atividades isoladas para alcançar certos resultados. Os processos podem ser classificados em:
- produtivos Os processos produtivos geram produto final ou componente do mesmo
- administrativos Os processos administrativos têm como resultado a geração de informações ou de decisões que influenciam a gestão da empresa.
- comerciais Os processos comerciais são aqueles cujo resultado é uma ação junto ao consumidor, possibilitando-lhe acesso a um bem ou serviço. Gestão ou administração é o processo de conseguir que as atividades sejam feitas de forma eficiente e eficaz com e por meio de outras pessoas. As funções clássicas da administração são planejamento, organização e controle. A empresa moderna, por assim dizer, da era da informação, procura constantemente novas formas de se auto administrar, pois sabe que aí está um dos caminhos para conseguir vantagens competitivas. A gestão de fluxo de informações passa a ter um caráter estratégico na obtenção da vantagem competitiva, objetivo final de qualquer empresa. A melhoria da eficácia da utilização da informação passa a ser preocupação de todos os colaboradores e não somente da alta gerência ou do pessoal da informação.
Resumo
A administração de recursos materiais e patrimoniais implica definições, visão sistêmica e classificação dos materiais da organização. Os setores da organização que compõem o sistema de materiais são: planejamento e controle de materiais, controle de estoques, compras, almoxarifado, transporte e distribuição e importação. A produção cria riqueza ao adicionar valor aos bens. Para melhorar a produtividade e a riqueza, uma empresa deve inicialmente projetar sistemas eficazes e eficientes para produzir. Em seguida, deve administrar esses sistemas para fazer o melhor uso da força de trabalho, do capital e dos materiais. Um dos modos mais eficazes de se fazer isso é por meio do planejamento e controle do fluxo de materiais que entram, percorrem e saem da produção. Tradicionalmente, há conflitos entre os objetivos da empresa e os objetivos de marketing, de finanças e de produção. O papel da administração de materiais é balancear esses objetivos conflitantes e coordenar o fluxo de materiais de modo que o serviço ao consumidor seja mantido e os recursos da empresa utilizados adequadamente. Vivemos na era informação. A cada dia a informação se torna o mais precioso ativo das empresas. O colaborador do conhecimento passa a ser muito importante para a organização, pois seu know how pertence a ele próprio e não ao local onde trabalha. O desafio da empresa moderna é compartilhar esse saber e, com isso, ganhar vantagem competitiva em relação à concorrência. Todos os dias são anunciados novos produtos e tecnologias, que incorporam mais facilidades, novos conhecimentos e, sobretudo, mais velocidade nas operações.
Unidade 1 Módulo 2
Sistema de Planejamento da Produção
1 - O Plano Mestre da Produção
O planejamento e controle de produção é função do sistema de materiais. Produzir algo é complexo. Algumas empresas fabricam poucos produtos diferentes, ao passo que outras fabricam muitos produtos. Entretanto, cada uma utiliza diversos processos, maquinários, equipamentos, habilidades de trabalho e materiais. Organizar todos esses fatores é um problema complexo, sendo essencial um bom planejamento e controle da produção. Um sistema de planejamento de qualidade deve responder a quatro questões: Demanda (prevista ou carteira de pedidos) Ação do usuário de solução
de problemas
Computador
Programa de produção viável e consistente com objetivos da empresa Modelagem do sistema produtivo
Feedback do piso de fabrica
Representação esquemática do funcionamento de um sistema de programação da produção com capacidade finita.
- O que se pretende fabricar?
- O que é necessário para fabricar?
- O que a empresa já possui?
- De que a empresa precisa? Essas são questões de prioridade e de capacidade. Uma prioridade está relacionada a quais produtos, quantos e quando eles são necessários. O mercado estabelece suas prioridades. A produção é responsável por elaborar planos para satisfazer à demanda de mercado, sempre que possível. Capacidade, por sua vez, é a competência necessária para produzir bens e serviços. Às vezes, depende dos recursos da empresa - maquinário, força de trabalho, recursos financeiros - e a disponibilidade de material nos fornecedores. Em curto prazo, capacidade é a quantidade de trabalho que a força de trabalho e os equipamentos podem desempenhar em dado período. O relacionamento que deveria existir entre prioridade e capacidade é expresso na figura abaixo.
Prioridade
(Demanda)
Capacidade (Recursos)
Relacionamento prioridade-capacidade
Dá-se o nome de Plano Mestre de Produção (PMP) ao documento que diz quais itens serão produzidos, e quantos de cada um, para determinado período. Geralmente, esse período cobre algumas poucas semanas, podendo chegar a 6 meses ou um ano. O PMP deverá ter um aspecto simplificado, como mostra a tabela:
Produtos Semanas P1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 P2 500 400 500 400
P3 100 100 100 100 100 100
Pn 200 300 200 300 200 200
Chegar a um Plano Mestre de Produção que compatibilize as necessidades de produção com a capacidade disponível pode revelar-se uma barreira complexa, em especial se os produtos envolvidos exigirem muitas operações, em regime intermitente, com a utilização de mesmo equipamento para diversos produtos. A partir do momento em que o Plano Mestre de Produção diz o que se vai fazer – quais os produtos e quanto de cada um deles – começa então o problema de programar e controlar a produção para cumprir o previsto. Existem várias técnicas e métodos disponíveis para o cumprimento dessa tarefa.
2 - Estratégia básica de planejamento
Nivelamento da produção significa que a empresa utiliza seus recursos em certo nível e produz a mesma quantidade a cada dia de operação. A quantidade produzida a cada mês (algumas vezes a cada semana) não será constante porque o número de dias úteis varia de mês para mês.
Plano de produção para nivelamento da produção - Para desenvolver um plano de nivelamento da produção o procedimento é o seguinte:
- Totalizar a previsão de demanda para o horizonte de planejamento;
- Determinar o estoque inicial e o estoque final desejado;
- Calcular a produção total requerida como segue:
[Produção total] = [Estoque final] + [Previsão total] – [Estoque inicial]
- Calcular a produção necessária em cada período, dividindo a produção total pelo número de períodos;
- Calcular o estoque final para cada período;
- Calcular o estoque médio;
- Calcular o custo de manutenção do estoque. Exemplo :
A empresa XYZ fabrica um grupo de produtos e quer desenvolver um plano de produção para eles. O estoque inicial esperado é de 100 caixas e eles desejam reduzir para 80 caixas no final do período de planejamento. Suponha que o estoque médio por período é a média entre o estoque inicial e o estoque final do trimestre. Se os custos de manutenção do estoque são de R$2,00 por unidade por período, qual o custo total de manutenção desse estoque de antecipação? PERÍODO 1 2 3 4 5 TOTAL Previsão (caixas) 110 120 130 120 120 600 Solução 1- Cálculo da produção total requerida Produção total = Estoque final + Previsão total – Estoque inicial São dados: Estoque final = 80 caixas Estoque inicial = 100 caixas Previsão total = 600 caixas Produção total = 80 + 600 – 100 = 580 caixas 2 – Cálculo da produção por período Produção por período = (Produção total)/(Nº total de períodos) Produção por período = 580/5 = 116 caixas 3 – Cálculo do estoque final por período Estoque final do período
= Estoque inicial do período
Cálculo do estoque médio por período: Estoque médio por período = (Estoque inicial + Estoque final )/2; Estoque médio do período 1 = (100 + 106)/2 = 103 caixas; Estoque médio do período 2 = (106 + 102)/2 = 104 caixas; Estoque médio do período 3 = (102 + 88)/2 = 95 caixas; Estoque médio do período 4 = ( 88 + 84)/2 = 86 caixas; Estoque médio do período 5 = ( 84+ 80)/2 = 82 caixas.
Cálculo do custo de manutenção do estoque: O custo de manutenção do estoque por período é dado por:
- Custo de manutenção do estoque = Custo unitário x Estoque médio;
- Custo de manutenção para o período 1 = R$2,00 x 103 = 206,00;
- Custo de manutenção para o período 2 = R$2,00 x 104 = 208,00;
- Custo de manutenção para o período 3 = R$2,00 x 95 = 190,00;
- Custo de manutenção para o período 4 = R$2,00 x 86 = 172,00;
- Custo de manutenção para o período 5 = R$2,00 x 82 = 164,00. Resumo da Solução Período 1 2 3 4 5 TOTAL Previsão (caixas) 110 120 130 120 120 600
Produção(caixas) 116 116 116 116 116 580 Estoque final(caixas) 106 102 88 84 80 - Estoque médio (caixas) 103 104 95 86 82 - Custo de manutenção do estoque ( R$ )
3 - Estratégia de subcontratação
Subcontratação significa produzir sempre em nível mínimo da demanda e atender a qualquer demand a adicional via subcontratação. Subcontratação pode significar a compra de quantidades extras demandadas ou evitar a demanda adicional. Essa última alternativa pode ser implementada aumentando-se os preços quando a procura está em alta ou estendendo-se os lead times. Essa estratégia é mostrada abaixo. A maior vantagem dessa estratégia é seu custo. Os custos associados com excesso de capacidade são evitados e como a produção é nivelada, não há custos associados com mudanças nos níveis de produção. A maior desvantagem dessa estratégia é que os custos de compras (itens, transporte e inspeção) podem ser maiores do que se fossem fabricados na planta produtiva.
4 - Estratégia híbrida
As três estratégias discutidas anteriormente são estratégias puras. Cada uma delas tem seu próprio conjunto de custos, equipamentos, contratação/demissão, horas extras, estoque e subcontratação. Na realidade, há várias estratégias combinadas ou híbridas possíveis de uma empresa utilizar. Cada uma delas possui seu próprio conjunto de características de custos. A administração da produção é responsável por encontrar a combinação de estratégias que minimize a soma total de custos envolvidos, fornecendo o nível de serviço requerido e atingindo os objetivos dos plan os financeiros ou de marketing. A figura a seguir mostra um plano híbrido possível. A demanda é atingida até certo ponto, a produção é parcialmente suavizada e, nos períodos de pico, entra em cena alguma subcontratação. Este plano é apenas um entre muitos que podem ser desenvolvidos.
Resumo
O planejamento da produção constitui o primeiro passo em um sistema de planejamento e controle da produção. O horizonte de planejamento mínimo depende dos leads times relativos à compra de materi al até a fabricação do produto. Três estratégias básicas podem ser utilizadas para se desenvolver um plano de produção: seguimento, nivelamento da produção ou subcontratação. Cada uma delas tem suas vantagens e desvantagens operacionais e custo. É responsabilidade da administração da produção selecionar a melhor combinação desses planos básicos, de modo que os custos totais sejam minimizados e o nível de ser viço aos clientes seja mantido. Um plano de produção para estoque determina quanto produzir em cada período para se a tender aos seguintes objetivos:
Descrição Técnica -> tipo: válvula .............................Instalação: externa .............................Tensão nominal: 15 KV .............................Corrente nominal descarga: 5 kA .............................Frequência: 60 Hz .............................Normal aplicável: 811520
Descrição Auxiliar -> embalagem: caixa com 60 unidades ..............................Unidade de fornecimento: peça Codificação de material - Em função de uma boa identificação de material, podemos partir para a codificação, ou seja, representar todas as informações necessárias, suficientes e desejadas por meio de número ou letra. A codificação de materiais adotada com maior frequência é a que classifica os materiais em:
- Grupo ou famílias
- Subgrupos
- Classes
- Números sequenciais
- Dígitos de autocontrole Os sistemas de codificação mais comuns são: Sistema Alfabético - O material é codificado utilizando-se um conjunto de letras suficientes para preencher toda a identificação do material.
Sistema Alfa Numérico - O material é codificado mediante utilização ou combinação de letras e números para representação de material. Esse sistema de codificação é muito utilizado na indústria de autopeças, por exemplo. Sistema Numérico ou Decimal - Consiste na composição e atribuição de códigos em algarismos arábicos. É o método mais utilizado, tendo em vista a facilidade na ordenação sequencial dos diversos itens de materiais e na adoção da informatização. O método decimal universal, como ficou conhecido, divide o universo de itens de materiais em grupos, estes por sua vez, em subgrupos e adiciona-se a esses um número de identificação.
Exemplo Chapa de aço laminada SAE 1020 em placas de 0,50m de largura, 1,00m de comprimento e 2mm de espessura. Código
Atualmente, em virtude da utilização crescente da tecnologia do código de barras e dos bancos de dados nacionais, utiliza-se simplesmente um número sequencial e um dígito de autocontrole quando um material é cadastrado dentro do sistema de materiais. Além disso, no momento do cadastramento, identifica-se numericamente o grupo e o subgrupo do material para as análises e informações necessárias. Nesse critério, o “código do material” passa a ser somente o número sequencial. Endereçamento de Materiais Para uma estocagem e uma recuperação adequada dos materiais, devem-se identificar os locais onde serão armazenados. O código de endereçamento do material, em sua forma mais complexa, pode ter a seguinte estrutura.
Exemplo
Código de endereçamento 2. 1. 3. 2. 1 – material estocado na área 2 do almoxarifado, na rua nº 1, na prateleira nº 3, 2º local vertical e 1º boxe horizontal.
4 - Código de Barras
A codificação de materiais tomou um grande impulso com a introdução de novas tecnologias que permitiram o reconhecimento ótico de caracteres, em substituição à digitação de código de itens. Para se ter uma ideia do volume de transações envolvidas, um supermercado realiza em média 250. digitações por dia, isto é, cada código ou operação realizada envolve a digitação de vários números, o que demanda um grande número de pessoas para realizar esse trabalho, com grande probabilidade de cometer erros de digitação. Dessa forma o código de barras surge como uma tecnologia introduzida nas operações de movimentação de grandes volumes de dados que eram digitados em terminais data entry. Nesse sistema, as informações são gravadas oticamente em materiais e com tintas e hoje está sendo largamente utilizado. O código de barras ( figura abaixo ) veio revolucionar e simplificar as operações. Dentre as vantagens da sua utilização, pode-se destacar:
- fácil utilização;
- grande capacidade de captura dos dados via reconhecimento ótico das barras;
- baixo custo operacional;
- implantação relativamente simples;
- uso de equipamentos compactos na leitura dos dados. No Brasil, a introdução e o gerenciamento do uso da aplicação de código de barras têm supervisão de EAN BRASIL – Associação brasileira de Automação Comercial ou Associação Brasileira de Automação -, fundada em 8 de novembro de 1983, recebeu do governo federal a incumbência de administrar , no âmbito do território brasileiro, o Código Nacional de Produtos, Sistema EAN/UCC (Europe Article Number/ Uniform Code Council).
Incumbência de administrar: A atuação da entidade decorre da edição do decreto lei N.º 90.595, de 29.11.84 e da Portaria n.º. 143.
A EAN Internacional, entidade com sede em Bruxelas, Bélgica, nomeou a EAN BRASIL como Organização de numeração no Brasil, para proporcionar assistência completa à implementação do sistema EAN/UCC nas empresas filiadas. Suas principais responsabilidades são:
- Fazer a implantação e administração do código nacional de produtos (código de barras EAN).
- Representar o Brasil junto ao Sistema EAN. Em 01.06.56, foi estabelecido um acordo de cooperação entre a EAN International e o UCC – Uniform Code Council, Inc , entidade americana que administra o sistema UPC (Código Universal de Produtos) de numeração e código de barras utilizado nos Estados Unidos e no Canadá. Essa aliança promove maior colaboração, intercâmbio e suporte técnico entre os parceiros comerciais de todo o mundo.
- Melhora o serviço ao cliente
- Estabelece linguagem comum com fornecedores
- Possibilita o uso de ferramentas baseadas nas informações coletadas
- Possibilita a utilização do Intercâmbio Eletrônico de Documentos (EDI). Vantagens para o consumidor
- Cupom fiscal detalhado
- Passagem rápida pelo check-out
- Eliminação de erros de digitação em sua compra
- Preço correto nas gôndolas e no check-out
- Linhas de produtos à venda de composição mais adequada ao perfil da clientela
- Melhores serviços. A EAN International desenvolveu um sistema de números que garante a identificação exclusiva e sem ambiguidade. Esses números proporcionam um idioma comum pelo qual os fabricantes, exportadores, importadores, atacadistas e varejistas podem comunicar informações relativas aos produtos ou serviços que negociam. Os números de produtos são representados por códigos de barras que podem ser lidos por scanners ao longo de toda a cadeia de suprimentos, e fornecem informações precisas. Isto é importante para a melhoria da gestão empresarial. Marcado na embalagem, esse padrão de codificação compõe-se de barras verticais, com diferentes larguras e distanciamento entre elas, podendo ou não possuir uma numeração humano-legível (que é o número codificado logo abaixo de sua simbolização em barras), decodificável por leitores ópticos, proporcionando captura de dados mais rápida para o sistema logístico e distributivo. Os itens escaneados no ponto de venda de varejo são chamados unidades de consumo, ao passo que os itens negociados entre as empresas são chamados unidades de distribuição. Quais são os benefícios da codificação EAN? São seguros: um número exclusivo é alocado para cada unidade e inclui um dígito de controle que garante a captura segura dos dados. São não significativos: o número EAN em si mesmo é a chave para acessar uma base de dados que contém informações precisas sobre a unidade. São multissetoriais e internacionais: sua não significação e sua exclusividade permitem seu uso além das fronteiras. A estruturação de codificação, por sua vez, tem uma configuração como a apresentada na figura abaixo.
O dígito verificador tem por finalidade verificar se a leitura dos números representados por barras verticais está correta. Para tal, ele é calculado com base em um conjunto de operações matemáticas realizadas com os números representados pelas barras, que identificam o prefixo, a empresa e o produto propriamente. O resultado final dos cálculos é um número que é comparado ao dígito verificador. Caso a comparação não resulte em sucesso, ou seja, o dígito verificador não for igual ao resultado das operações matemáticas realizadas com os demais números, o leitor de código de barras rejeita sua leitura. É por essa razão que muitas vezes, na saída de um supermercado, o operador do caixa, após algumas tentativas frustradas de leitura do código de barras de um produto que adquirimos, digita todos os números encontrados logo abaixo do código de barras. O Sistema EAN oferece subgrupos para atender as necessidades de padronização dos seus usuários:
- EAN-8: é um código de barras de 8 dígitos utilizado nas embalagens que possuem pouco espaço para a inserção de um código de barras com um número maior de dígitos. Sua estrutura de codificação é a seguinte:
- EAN-13: é um código de treze dígitos e tem uma estrutura bastante semelhante à estrutura do código EAN - 8. O número de dígitos a mais ( 5 ) destina-se à inclusão do código da empresa fornecido pela EAN Brasil. Sua estrutura envolve:
- EAN/UCC-14: esse código se destina à identificação da embalagem de comercialização do produto (caixas de papelão, fardos e unidades de despacho em geral). É uma estrutura que migrou do código EAN-13 que inclui um dígito que identifica a quantidade de produto ou a quantidade de embalagens. Em alguns casos, esse dígito adicional é denominado variante logística. EAN/UCC-128: é um código de barras projetado para conter um maior número de informações sobre os produtos. Esse código permite incluir dados adicionais, tais como: número do lote, série, data de fabricação, data de validade etc.; informações importantes especialmente no caso do uso em produtos perecíveis. O controle de qualidade do código de barras é essencial, uma vez que as barras existentes nos códigos possuem uma série de informações e sua impressão deverá ser de boa qualidade. Isso significa que as barras têm larguras apropriadas e definidas de acordo com normas específicas. Existem equipamentos projetados especialmente para fazer o controle de qualidade das barras que, normalmente, é realizado pela gráfica responsável pela impressão das embalagens em que são inseridos os códigos de barras. É importante ainda mencionar que o controle de qualidade da impressão dos códigos de barras impede a ocorrência de devoluções de lotes de produtos acabados devido à existência de códigos de barras fora das especificações, aumentando os custos de comercialização dos produtos e, em muitos casos, afetando também a imagem da empresa. A leitura dos códigos de barras é realizada por equipamentos denominados scanner, pistola laser e canetas ópticas. Para que a leitura seja efetuada, basta que posicionemos o código de barras na altura especificada para que o equipamento faça a leitura. Atualmente, a tecnologia de scanner permitiu a fabricação de equipamentos altamente sensíveis que permitem a leitura em situações bastante adversas em relação aos modelos de equipamentos existentes anteriormente. As aplicações dos códigos de barras são inúmeras. Além do grande avanço na sua utilização nas embalagens industriais e comerciais, promoveu uma sensível melhoria na produtividade, no manuseio e no despacho de cargas e serviços de atendimento a clientes, como é o caso de uma loja de departamento ou mesmo um supermercado. Essa tecnologia de código de barras teve sua aplicação estendida para o controle de pacientes em hospitais.
Resumo
O sistema de classificação é fundamental para qualquer área de material, pois sem ele, não pode existir um planejamento eficiente dos estoques, aquisições corretas de material e procedimentos adequados nas atividades de armazenamento. Em função de uma boa identificação de material, busca-se representar todas as informações necessárias, suficientes e desejadas por meio de número e/ou letra. Estudamos os seguintes sistemas de codificação mais comuns utilizados para identificar o material: sistema alfabético, alfa numérico e numérico decimal e código de barras. O sistema EAN (European Article Numbering Association) permite que as companhias tenham um sistema eficiente de comunicação, integrando todos os parceiros comerciais ao longo da cadeia de suprimentos, sejam eles fabricantes, atacadistas, distribuidores ou consumidores finais. A identificação correta é decisiva sempre que são obtidas, gravadas, comunicadas ou transferidas informações e conhecimentos. O sistema provê todo o necessário para isso por meio de uma abordagem única para a identificação e comunicação.
