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Título: KANBAN
"KANBAN"
KANBAN se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente". KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’. Su principal función es ser una orden de trabajo, es decir, uun dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va ha producir, en que cantidad, mediante que medios y como transportarlo. KANBAN cuenta con dos funciones principales: control de la producción y mejora de procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT. La función de mejora continua de los procesos se entiende por la facilitación de mejora en las diferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio, reducción de set-up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc.
KANBAN se enfoca a (en producción):
1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. 2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo. 3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Y en movimiento de materiales. 1.- Eliminación de sobreproducción. 2.- Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primeto que los demás. 3.- Se facilita el control de material.
NOTA:***KANBAN sólo puede aplicarse en fábricas que impliquen producción repetitiva. Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción "labeled/ mixed production schedule" para suavizar el flujo de material (ésta debera ser practicada en la línea de ensamble final). No funcionará si existe una fluctuación muy grande entre la integración de los procesos. Se creará desorden y se tendrá que implementar sistemas de reducción de set-ups, de lotes pequeños, así también ayudarse de herramientas de calidad para poder introducir KANBAN.
KANBAN se implementa en cuatro fases:
Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo. Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continua en la línea de producción. Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores y a han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área. Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para le funcionamiento correcto de KANBAN: a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia. b) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.
Reglas de KANBAN: Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SUBSECUENTES. Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN SOLO LO QUE ES NECESARIO. Regla 3: PRODUCIR SOLAMENT LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL PROCESO SUBSECUENTE. Regla 4: BALANCEAR LA PRODUCCIÓN. Regla 5: KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES. Regla 6: ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESOS.
Información necesaria en una etiqueta de KANBAN.
1.- Número de parte del componente y su descripción. 2.- Nombre/Número del producto. 3.- Cantidad requerida. 4.- Tipo de manejo de material requerido. 5.- Donde debe ser almacenado cuando sea terminado. 6.- Punto de reorden. 7.- Secuencia de ensamble/producción del producto.
Ventajas del uso sistemas JIT y KANBAN.
1.- Reducción de los niveles de inventario. 2.- Reduccion de WIP (Work In Process). 3.- Reducción de tiempos caídos. 4.- Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí. 5.- El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por KANBAN. 6.- Trabajo en equipo, círculos de calidad y autonomación (decisión del trabajador de detener la línea). 7.- Limpieza y mantenimiento (housekeeping). 8.- Provee información rápida y precisa. 9.- Evita sobreproducción. 10.- Minimiza desperdicios.
como calendarización de producción mediante etiquetas, buena organización del área de trabajo y flujo de la producción. KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. KANBAN significa en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.
Funciones de KANBAN Son dos las funciones principales de KANBAN: Control de la producción y mejora de los procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores. Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de set-up, utilización de maquinaria vs. utilización en base a demanda, manejo de multiprocesos, poka-yoke, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reducción de los niveles de inventario. Básicamente KANBAN nos servirá para lo siguiente: 1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. 2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo. 3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario. Otra función de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos: 1.- Eliminación de la sobreproducción. 2.- Prioridad en la producción, el KANBAN con mas importancia se pone primero que los demás. 3.- Se facilita el control del material.
Implementando KANBAN Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y compras comprenda como un sistema KANBAN (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción de la supervisión directa. Básicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fabricas que impliquen producción repetitiva. Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción "labeled/ mixed producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos KANBAN no funcionara y de los contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implementados sistemas de reducción de setups, de producción de lotes pequeños, jidoka, control visual, poka-yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerequisito para la introducción KANBAN. También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implementar KANBAN: 1- Determinar un sistemas de calendarización de producción para ensambles finales para desarrollar un sistemas de producción mixto y etiquetado. 2- Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar. 3- El uso de KANBAN esta ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.
4- Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados diferentes. 5- Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera que se avise con bastante anticipo. 6- El sistema KANBAN deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.
IMPLEMENTACIÓN DE KANBAN EN
CUATRO FASES Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con mas problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continua en la línea de producción. Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuanta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área. Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN: 1.- Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia 2.- Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente
REGLAS DE KANBAN
Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO
DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SUBSECUENTES
La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, par prevenir que este no vuelva a ocurrir. Observaciones para la primera regla:
- El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente.
- El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe permitir la recurrencia.
Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES
REQUERIRÁN SOLO LO QUE ES NECESARIO.
Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al procesos anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita. La perdida puede ser muy variada, incluyendo perdida por el exceso de tiempo extra, perdida en el exceso de inventario, y la perdida en la inversión de nuevas plantas sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor perdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que es necesario cuando estos esta produciendo lo que no es necesario. Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que el proceso anterior no va a suplir con productos defectuosos al proceso subsecuente, y que este proceso va a tener la capacidad para encontrar sus propios errores, entonces no hay necesidad de obtener esta información de otras fuentes, el procesos puede suplir buenos materiales. Sin embargo el proceso no tendrá la
material por ejemplo, si el material esta siendo tratado bajo calor estas deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.
KANBAN SEÑALADOR/KANBAN DE MATERIAL: Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como prensas, moldeo por infección y estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN señalador en ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y especificando la producción del lote, la etiqueta señalador KANBAN funcionara de la misma manera que un KANBAN de producción.
INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA
ETIQUETA KANBAN La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La información necesaria en KANBAN seria la siguiente: 1.- Numero de parte del componente y su descripción 2.- Nombre/Numero del producto 3.- Cantidad requerida 4.- Tipo de manejo de material requerido 5.- Donde debe ser almacenado cuando sea terminado 6.- Punto de reorden 7.- Secuencia de ensamble/producción del producto
COMO CIRCULAN LOS KANBANES
(caso TOYOTA) 1.- Cuando las piezas necesarias en la línea de montaje se van a utilizar primero, se recoge un KANBAN de transporte y se coloca en una posición especifica. 2.- Un trabajador lleva este KANBAN hasta el proceso previo para obtener piezas procesadas. Retira un KANBAN de producción de un palet de piezas procesadas y lo coloca en una posición prefijada. El KANBAN de transporte se coloca en el palet y el palet se transporta a la línea. 3.- El KANBAN de trabajo en proceso o KANBAN de producción retirado del palet en el proceso previo, sirve como tarjeta de orden e instrucción de trabajo que promueve el procesamiento de piezas sémiprocesadas aprovisionadas desde el proceso previo. 4.- Cuando ocurre esto, la tarjeta de producción correspondiente el proceso anterior al previo se retira de un palet de piezas sémiproducidas y se reemplaza por un KANBAN de transporte. Con este sistema, solamente se necesitan indicar los cambio de planes al final de la línea de montaje. Este sistema tiene el beneficio añadido de simplificar la burocracia, cuando la producción se ejecuta pasando instrucciones a cada proceso, algunos de estos pueden retrasarse, o la producción especulativa puede generar inventarios innecesarios. El sistema KANBAN previene este despilfarro. El sistema de producción intenta minimizar los inventarios de trabajos en proceso así como los stocks de productos acabados. Por esta razón, requiere una producción en pequeños lotes, con numerosas entregas y transportes frecuentes. No se utilizan las tarjetas de instrucción de trabajo y transferencia de los procesos convencionales de control. En vez de ello, los tiempos y los lugares de las entregas se especifican en detalle. El sistema se establece como sigue:
- Las entregas se realizan varias veces al día.
- Los puntos de entrega física se especifican en detalle para evitar colocar piezas en almacén y tener después que retirarlas para transferirlas a la línea.
- El espacio disponible para la colocación de piezas se limita para hacer imposible acumular excesos de stocks.
El movimiento de los KANBANES regula el movimiento de los productos. Al mismo tiempo, el numero de KANBANES restringe el numero de productos en circulación. EL KANBAN DEBE MOVERSE SIEMPRE CON LOS PRODUCTOS.
VENTAJAS DEL USO DE SISTEMAS JIT Y
KANBAN 1.Reducción en los niveles de inventario. 2.Reducción en WIP (Work in Process). 3.Reducción de tiempos caídos. 4.Flexibilidad el la calendarización de la producción y la producción en si. 5.El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por Kanban 6.Trabajo en equipo, Círculos de Calidad y Autonomación (Decisión del trabajador de detener la línea) 7.Limpieza y Mantenimiento (Housekeeping) 8.Provee información rápida y precisa 9.Evita sobreproducción 10.Minimiza Desperdicios
Un sistema KANBAN promueve mejoras en dos
aspectos:
· El KANBAN hace patentes las situaciones anormales cuando se provocan por averías de maquinas y defectos del producto. · Una reducción gradual en el numero de KANBANES conduce a reducciones en el STOCK, lo que termina con el rol de STOCK como amortiguador frente a las inestabilidades de la producción. Esto pone al descubierto los procesos infracapacitados y a los que generan anomalías y simplifica el descubierto de los puntos que requieren mejora. La eficiencia global se incrementa concentrándose en los elementos débiles (Teoría de Restricciones). Una de las funciones de KANBAN es la de transmitir la información al proceso anterior para saber cuales son las necesidades del proceso actual. Si hay muchos KANBANES , la información deja de ser tan efectiva, si hay muchos KANBANES no se sabe cuales partes son realmente necesitadas en ese momento. Si se reduce el numero de KANBANES se reduce el numero de SET-UPS. Mientras menos KANBANES existan es mejor la sensibilidad del sistema.
CASOS Y ARTICULOS RELEVANTES AL
TEMA
KANBAN TO KANBRAIN
by Lewis J. Perelman. Kanban transformo el hacer y el marketing en productos, el nuevo sistema "Kanbrain" es muy prometedor en como los negocios son organizados y conducidos. Un resultado es: incorporar los salones de clase con los departamentos, así como reclutamientos en el campus, para evitar la obsolescencia. Tu proyecto de reingeniería se está viniendo abajo? No te sorprendas. Hasta James Champy y Michael Hammer, los autores del best seller "Reingeniería de la Corporación", confesaron que tres cuartas partes de la corporación apoyada con Reingeniería falló al querer hacer todo de manera adecuada. "La falsa correlación con el aprendizaje con el entrenamiento o educación es uno de los errores más comunes y costosos de la corporación que se manejan hoy en día"; dice John Seely Brown, Vicepresidente de la Xerox Corp. "La dificultad de tomar gente para ver como aprende es realmente trabajoso"; Robert Clegg, Vicepresidente The Charles Schwab Corp. Schwab introdujo una computadora llamada SPARKS , para Clegg por medio de los consultores Lybrand, que dieron la idea de aprender y tabular con SPARK para los negocios del siglo 21.
By María Di Mascolo y Yannik Frein.
Laboratorio de Grenoble, San Martín Francia.
Yves Dallery.
Universidad de Pierre et Marie Curie, París, Francia.
El sistema de producción, descompuesto en escenarios en serie, considerando
cada escenario como un número dado de kanbans. El sistema de producción
de kanban controlado es modelado como red de ruta crítica con un mecanismo
sincronizado. El principio básico de éste propósito es descomponer el sistema
kanban original en un set de subsistemas; cada subsistema empieza asociado
con un escenario en particular. Cada subsistema es analizado en un parámetro
de forma de producción. Los resultados numéricos que muestra el método
están lejos de ser exactos.
COMMON SENSE MANUFACTURING, A
METHOD OF PRODUCTION CONTROL.
By Herbert J. Betz, Jr.
Lucent Technologies Reading, PA 19612.
El sistema llamado manufactura de sentido común (CSM), utilizado en Lucent Technologies, forma parte del trabajo en Reading de AT&T, para construir los beneficios de just-in-time y planeación de requerimientos de materiales (MRP). Este aprovechamiento del control de procesos requiere buena planeación para la calculación de la capacidad, órdenes de partes, análisis de demanda y programa de aceptación. Para estas tareas, el proceso MRP es muy usado en revelar el plan de trabajo. Los beneficios computacionales del sistema computarizado empleado por MRP para ayudar a estas tareas en otras asignaciones que son enfocadas siguiendo la improvisación. El punto de la producción actual, el kanban, es mejor utilizado. El sistema de control de producción de CSM resulta de combinar las distancias del MRP y el JIT. Una examinación del sistema CSM muestra la estructura para hacer improvisaciones significativas en la producción.
CHANGES IN PRODUCTION PLANNING
AND CONTROL SYSTEMS WITH
IMPLEMENTATION OF CELLULAR
MANUFACTURING.
By Festus O. Olorunniwo, PhD
Escuela de Negocios, Universidad de Tenesee en Martín,
Martín, TN 38238.
En manufactura celular (CM), parte de una familia de partes que son producidas y dedicadas a centros de trabajo llamadas celdas. Cada celda consiste en un cluster de maquinas no similar funcionales o proceso que se manufacturan en un set de partes de familias. La planeación de la producción es utilizado para regular el flujo de materiales en el proceso de manufactura, celulares o no. La manera de la planeación de la producción es traída como para cambiar la implementación de CM. Para entender la naturaleza de los cambios e investigar muchas otras revistas de implementación de CM, se hizo una firma de implementación de CM. Mientras el 81.8% de las firmas sobrevivieron al sistema PP antes de implementar CM, esto es evidente que las firmas se retardan menos sólo en sistemas PP.
EXAMINING A KANBAN MATERIAL
ACQUISITION SYSTEM. By Michle Markey. Consultant with The Leawood Group Ltd., localizado en Leawood, Kansas. Los conceptos envueltos en just-in-time son un poco más de sentido común. La tasa de empujar grandes cantidades de inventario, flujo constantes de partes que se jalan cuando se necesitan. El resultado es un flujo suave de piezas u partes del trabajo en proceso. Implementando manufactura JIT tiene efectos sobre las área de negocios. Muchas veces, los cambios son incómodos para las la organización. JIT Kanbans requieren una gran filosofía para ser adoptadas. El sistema de adquisición de materiales de Kanban es simple. Esto provee un significado visual para proveer consumidores con el producto. Los paradigmas se pueden acomodar en ideas revolucionarias. Muchas políticas y procedimientos, como reglas viejas de adquisición de materiales.
The impact of lot-size
reduction on quality.
R. Anthony Inman
Production and Inventory Management Journal
First quarter 1994
Los beneficios mas comunmente listados del uso de JIT son: reduccion de tiempos, reduccion de inventario, reducción de espacio de trabajo, aumento de la calidad, incremento en la utilización de equipo y aumento en la rotación de inventario. La reducción del tamaño de lote ha sido un medio para llevar a cabo tales mejoras. Se llevo a cabo esta investigación para conocer los beneficios de las mejoras en la calidad como resultado de la reduccion del tamaño de lote. Específicamente se examinan las relaciones que estos dos factores tienen entre si.
Tamaño de lote y calidad.
Muchos autores hablan de los beneficios del JIT y de la reduccion de lotes, scrap y retrabajo. Como la mejora en la calidad debido a la reduccion en scrap y retrabajo, a un tiempo mas rápido de reacción debido a un menor inventario en proceso, a una necesidad menor de inspectores, debido a la menor cantidad de material en la línea, a la reduccion de costos debido al retrabajo y a los materiales desperdiciados. También explican que los defectos son descubiertos mas rápidamente, y afirman que " sin ni siquiera trabajar en la mejora de la calidad, la reduccion en los tamaños de lotes reducen considerablemente las tasas de rechazos. La pregunta que se hace el autor es que si un productor puede esperar tales resultados y justificar la reduccion del tamaño de lote. Se llevo a cabo una investigación en 114 empresas manufactureras que habían implementado la filosofía JIT. Se estudiaron factores tales como porcentajes de reduccion logradas en tamaños de lotes, scrap y retrabajos. Se usaron solamente los resultados de las empresas que habían reducido el tamaño de lote. Los resultados que se obtuvieron fueron que posiblemente las tasas de productos rechazados se mejoraron proporcionalmente a la reduccion de tamaño de lotes. Sin embargo esta afirmación debe ser considerada. Datos obtenidos de las empresas muestran que resultados similares obtenidos en las áreas de certificación de calidad de proveedores, uso de SPC, mantenimiento preventivo, sugerencias de empleados, reduccion de espacios de trabajo, círculos de calidad y entrenamiento, pueden y, obviamente afectan directa o indirectamente la reduccion en scrap y retrabajos. Basándose en esto si la decisión de reducir lotes es en espera de que las tasas de rechazo van a mejorar proporcionalmente a la reduccion en el tamaño de lotes, puede traer una decepción.
Internet: www.aitworld.com/lib/dciraw1.html Internet: www.develop.pantrol.com/ pbrief/IN Internet: www.geocities.com/TimesSquare/1848/japan21.html Integrated Kanban Sytems Milán, Italia Dirección Pendiente Kanban Basics Dirección Pendiente Breaking Points By De Wolf Dirección Pendiente Establishing buffers and Kanban levels in High volume pull system manufacturing By Matt Cooper Dirección Pendiente Inventory Management in Just In Time Systems Fuente: Business Open Learning Achieve Supply Chain Management in a the Collaborative Dilemma Fuente: Business Open Learning Achieve Types of Stock Fuente: Business Open Learning Achieve Inventory Values and Decisions Fuente: Business Open Learning Achieve Business Open Learning Achieve: http://wwwbs.wlihe.ac.uk/~jarvis/bola/ Internet: www.kaizeni-institute.com/ Internet: www.iie.net.org Internet: www.eevl.ac.uk Supply Chain manufacturing By American Software USA Inc. How to Manufacture and sell your own products By Dave Schy How to control a lean manufacturing system By Asbjoern M. Bonvik Internet: www.is.bbsrc.ac.uk/opennet/áreas/tig/fd/short-b.html Internet: www.soe.org Internet: www.gatech.edu/mhrc/center/home3.htm Internet: www.bmpcoe.org Internet: www.pdmic.com/index.html Internet: http://saturn.arc.ab.ca/-mantech/im-group.html Internet: www.nauticom.net/www/qfdi/ Internet: www.where.com/Is/LinkSearch.html
Título: KANBAN Cedido por UCh RR.HH. portal de estudiantes de RR.HH. www.uch.edu.ar/rrhh
