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Tipo: Apuntes
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Semana Tema según SILABUS
Contenido Procedimental: Comprende los objetivos y ventajas del método de relaciones en su aplicación para distribución de plantas Utiliza los métodos presentados para resolver problemas de distribución de plantas industriales Contenido Actitudinal: Participa en el desarrollo de casos prácticos aplicando los métodos presentados.
Semana Tema según SILABUS
Distribución Orientada al Producto
Línea de Fabricación Línea de Ensamble Serie de Maquinas Serie de Estaciones de Trabajo
Distribución Orientada al Producto
Línea de Fabricación Procesos Repetitivos Linea“Balanceada” Línea de Ensamble
Distribución Orientada al Producto El problema central en la distribución orientada al producto es balancear la salida de cada estación de trabajo para que sea casi la misma, y a la vez que obtener la cantidad de producción deseada. La meta de la administración es crear un flujo continuo a lo largo de la línea de ensamble con un mínimo de tiempo muerto en cada estación de trabajo. El objetivo de la distribución orientada al producto es minimizar el desbalance de la línea de ensamble o fabricación. Las ventajas principales de la distribución orientada al producto son: ◦ El bajo costo variable por unidad usualmente asociado con los productos estandarizados de alto volumen. ◦ Bajos costos de manejo de materiales ◦ Inventarios de trabajo en proceso reducidos ◦ Capacitación y supervisión mas sencillas ◦ Producción rápida
Distribución Orientada al Producto
◦ Se requiere un alto volumen debido a la gran inversión necesaria para establecer el proceso. ◦ Cuando se detiene el proceso en cualquier parte se detiene toda la operación ◦ Falta de flexibilidad cuando se maneja una variedad de productos o tasas de producción.
Balanceo de la Línea de Ensamble Se realiza para minimizar el desequilibrio entre maquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble. Se requiere conocer la relación de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas. En el siguiente ejemplo se muestra como convertir estos datos en diagramas de precedencias: Ejemplo 01 Queremos desarrollar un diagrama de precedencias para la fabricación de una copiadora que requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. La tabla siguiente proporciona las tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.
Balanceo de la Línea de Ensamble
Balanceo de la Línea de Ensamble Una vez construida la grafica de precedencias pasamos a agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de producción esperada, este proceso incluye tres pasos: ◦ Tomar las unidades requeridas por día y dividir entre el tiempo productivo disponible por día. Esta operación da el Tiempo de Ciclo. 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐 = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒑𝒐𝒓 𝑫𝒊𝒂 𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝑹𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝑫𝒊𝒂
Balanceo de la Línea de Ensamble ◦ Calcular el numero teórico de Estaciones de Trabajo. Este es el tiempo total de duración de las tareas dividido entre el tiempo de ciclo. ◦ Donde n es el numero de tareas de ensamble 𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝑴𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒊
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐
Balanceo de la Línea de Ensamble El numero de estaciones de trabajo se calcula así: Asignamos las tareas de tal manera que ninguna supere los 12 minutos del tiempo de ciclo y se minimice el tiempo muerto en cada estación. Esta asignación puede observarse en la figura adjunta. 𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝑴𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = 𝟔𝟔 𝟏𝟐 𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝑴𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = 𝟓. 𝟓 𝒐 𝟔 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔
Balanceo de la Línea de Ensamble
Ejercicio 01 La línea de ensamble cuyas actividades se muestran en la figura tiene un tiempo de ciclo requerido de 8 minutos. Dibuje la grafica de precedencias y encuentre el menor numero posible de estaciones de trabajo. Después arregle las actividades en las estaciones con el propósito de balancear la línea.
Ejercicio 01 El numero mínimo de estaciones de trabajo es: La eficiencia es:
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟐𝟖 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔 𝟒 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒙 𝟖 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔 = 𝟖𝟕. 𝟓 %
