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Tipo: Esquemas y mapas conceptuales
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Castañeda Olivares, Ariana Diaz Gastulo, Jostin Quiroga Rivadeneira, Luzetti Soplopuco Mio, Guadalupe Torres Incio, Kelly
Ortiz Garcia, Lucerito Katherine
Procesos Industriales Chiclayo, 20 de agosto de 2024
Realice un comparativo donde hablen de las diferentes herramientas gráficas. Tabla 1: Elaboración propia. Obtenido de: [1], [2], [3], [4], [5] Defina y genere un ejemplo de cada una de las herramientas gráficas. Diagrama de Gantt El diagrama de Gantt muestra anticipadamente de una manera simple las fechas de terminación de las diferentes actividades del proyecto en forma de barras gráficas con respecto al tiempo en el eje horizontal. Los tiempos reales de terminación se muestran mediante el sombreado de barras adecuadamente. [1] El diagrama de Gantt se puede utilizar también para organizar la secuencia de las actividades de las máquinas en la planta. El diagrama basado en la máquina puede incluir actividades de reparación y mantenimiento marcando el periodo en el que éstas se llevarán a cabo. [1] Ejemplo : a) una gráfica de Gantt basada en un proyecto Benjamin W. Niebel, Andris Freivalds [1] Oscar Antonio Silva Sánchez, Gerardo Silva Sánchez [2] Bocángel Weydert Guillermo, Rosas Echevarria Cesar, Bocángel Marin Guillermo, Perales Flores Roberto, Hilario Cardenas Jorge [3] Adrián M. Andrade, César A.Del Río, Daissy L. Alvear [4] Rosa Nathaly Ley DeLeón Ana Julia Acevedo Urquiaga José Antonio Acevedo Suárez [5] H. exploratorias:
Ejemplo: Red que muestra la ruta crítica (línea gruesa). Los números dentro de círculos son nodos que representan el comienzo y el final de las actividades que están representadas como líneas. Los valores sobre cada línea representan la duración normal de esa actividad en semanas. El método consiste en definir la ocurrencia de un evento o problema no deseable, esto es, el efecto, como la “cabeza del pescado” y, después, identificar los factores que contribuyen a su conformación, esto es, las causas, como las “espinas del pescado” unidas a la columna vertebral y a la cabeza del pescado. Por lo general, las principales causas se subdividen en cinco o seis categorías principales —humanas, de las máquinas, de los métodos, de los materiales, del medio ambiente, administrativas—, cada una de las cuales se subdividen en subcausas. [1] Ejemplo: Diagrama de pescado de las quejas relacionadas con la salud de los operadores en una operación de corte. La gráfica del proceso operativo muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o
de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto terminado. Se utilizan dos símbolos para construir la gráfica del proceso operativo: un pequeño círculo representa una operación y un pequeño cuadrado representa una inspección. Las líneas verticales indican el flujo general del proceso a medida que se realiza el trabajo, mientras que las líneas horizontales que alimentan a las líneas de flujo vertical indican materiales, ya sea comprados o elaborados durante el proceso. [1] Ejemplo: Diagrama de procesos operativos que muestran la fabricación de estaciones para teléfonos Diagrama de flujo de proceso (DAP)
trabajo de la persona y el ciclo de operación de la máquina. Estos hechos pueden conducir a una utilización más completa del tiempo del trabajador y de la máquina así como a obtener un mejor balance del ciclo de trabajo. [1] Muchas máquinas herramienta son totalmente automáticas (la máquina de tornillo automático) o semi automáticas (el torno de torreta). Con este tipo de equipos, el operador muy a menudo está desocupado en una parte del ciclo. La utilización de este tiempo ocioso puede incrementar las ganancias del operador y mejorar la eficiencia de la producción. La práctica de hacer que un empleado maneje más de una máquina se conoce como acoplamiento de máquinas. [1] Ejemplo: Diagrama de flujo de la distribución antigua de un grupo de operaciones del rifle Garand. Hoja de verificación Una hoja de verificación es un formato utilizado para facilitar el registro, análisis y procesamiento de datos. Para garantizar su uso eficiente, es fundamental que la hoja sea diseñada de acuerdo con su propósito específico y que mantenga una estructura sencilla. Es importante que los puntos de verificación se revisen continuamente, y que se establezca un método claro para llevar a cabo la verificación. Además, estos puntos deben seguir el orden de las operaciones, y la secuencia de datos debe estar bien definida. También es crucial que se
tomen medidas correctivas de manera oportuna, y que la hoja esté diseñada de tal manera que estas acciones puedan implementarse fácilmente. [2] El uso de la hoja de verificación se puede clasificar en tres grandes grupos: investigación, verificación y registro. En el caso de la investigación, estas hojas se utilizan para analizar y examinar situaciones específicas, permitiendo identificar defectos, así como su distribución, localización y cantidad. En cuanto a la verificación, las hojas ayudan a controlar las actividades diarias mediante la revisión periódica de puntos predefinidos. Finalmente, en la categoría de registro, los datos se organizan en formato tabular para elaborar reportes, lo que permite una visión general del proceso y el seguimiento de sus variaciones a largo plazo. [2] Figura 1 : Hoja de verificación. Obtenido de DataScope. Diagrama de Ishikawa: El diagrama de Ishikawa también conocido como “diagrama de causa – efecto” es una herramienta útil que nos permite identificar el problema y las causas que lo generan, este gráfico presenta una “cabeza de pescado” representando el efecto y las “Espinas” las causas que por lo general se dividen en seis categorías (Método, Maquina, Mano de obra, Materiales, Medición y Medio ambiente) y cada una de estas se subdividen en subcausas .[6] Ejemplo
Figura 2 : Histograma de frecuencias. Obtenido de “Probabilidad y Estadística” Estratificación La estratificación es un proceso que consiste en organizar datos en grupos con características comunes para facilitar su análisis y mejorar la toma de decisiones en procesos o resolución de problemas. Estas características suelen estar relacionadas con la historia y el origen de los datos, como el material, maquinaria utilizada o las condiciones en las que fueron recopilados. Para estratificar, los datos se clasifican en categorías basadas en el conocimiento técnico y la experiencia en los procesos de producción. Las categorías comunes incluyen materiales y materias primas, equipos y maquinaria, operadores, métodos o condiciones de operación, tiempo, ambiente, medición o inspección, y características especiales como el estado del producto o la presencia de defectos. Este método permite identificar patrones y tendencias en los datos, lo que facilita una evaluación más precisa y la implementación de mejoras efectivas en los procesos. [2] Figura 3 : Diagrama de estratificación. Obtenido de Adriana Gómez Villoldo.
Mapeo de procesos El mapeo de procesos implica analizar cada proceso dentro de una organización. Este análisis se lleva a cabo mediante la creación de un diagrama de flujo de procesos, donde se detallan todas las actividades involucradas y se asigna la responsabilidad correspondiente a la ejecución de cada una. Además, en este diagrama se incluyen los documentos relacionados que son fundamentales para el éxito de los procesos. [2] Figura 4 : Mapeo de procesos. Obtenido de “Centro de competitividad de Monterrey” Diagrama de pareto: En el análisis de Pareto, los artículos de interés son identificados y medidos con una misma escala y luego se ordenan en orden descendente, como una distribución acumulativa. Por lo general, 20% de los artículos evaluados representan 80% o más de la actividad total; como consecuencia, esta técnica a menudo se conoce como la regla 80-20 [1]. Ejemplo: Distribución de Pareto de accidentes industriales. Veinte por ciento de los códigos de trabajo (CUP y ABY) provocan alrededor de 80 por ciento de los accidentes.
Límite Superior De Control (LCS): 𝐿𝐶𝑆 = 𝐷 4 𝑅_ Límite Central (LC): 𝐿𝐶 = 𝑅_ Límite Inferior De Control (LCI): 𝐿𝐶𝐼 = 𝐷 3
Ejemplo: Figura a: Gráfica de control X-R de los cortes de una máquina fresadora Fuente: [3] Gráfica de control por variables X-S: Cuando se busca que un gráfico X - S tenga mayor capacidad para detectar pequeños cambios en el proceso, se aumenta el tamaño del subgrupo n. Sin embargo, si n > 10, el gráfico de rangos deja de ser eficiente, por lo que se recomienda utilizar la carta X - S. Este tipo de gráfico de control es ideal para procesos masivos en los que se requiere una mayor sensibilidad para identificar pequeñas variaciones. Ejemplo
Figura a: Gráfica de control X-S de horas trabajadas Fuente: [3] Diagrama de operaciones del proceso: El diagrama de operaciones del proceso (DOP) es una herramienta de gráfica que muestra de manera secuencial el proceso en forma general desde la llegada de la materia prima hasta el producto terminado, estas actividades se representan con símbolos de operaciones, inspección y combinada, además del tiempo empleado y los materiales usados en el proceso de manufactura. [8][9] Ejemplo: Figura : Diagrama de operación de procesos de elaboración de hielo industrial
Imagen : Estructura del CIEBREG [13]. 5´S: El método 5S es una herramienta clave para la mejora continua de los procesos de gestión bajo el enfoque de manufactura esbelta, cuya tarea es crear un ambiente de trabajo altamente eficiente, limpio, ergonómico y con las condiciones estandarizadas y la disciplina necesaria para realizar un buen trabajo [14]. Ejemplo: Imagen : Recolección de información en una empresa de bebidas de Bogotá [5].
Referencias Bibliográficas [1] B. W. Niebel, A. Freivalds, “Ingeniería Industrial. Métodos, estándares y diseño del trabajo”, 12ª ed. México: McGraw-Hill, 2009. ISBN 978-970-10-6962-2. Disponible en: https://students.aiu.edu/submissions/profiles/resources/onlineBook/a9p7r9_Metodos%20estan dares%20y%20diseno%20del%20trabajo.pdf [2] O. A Silva, Gerardo Silva, “7 HERRAMIENTAS BÁSICAS DE LA CALIDAD”, 2005. [En línea]. Obtenido de: https://www.colima.tecnm.mx/posgrado/vfji/materialdescarga/Las%207%20herramientas.pdf [3] G. Bocángel, et al (2021) “INGENIERÍA DE MÉTODOS I”. [En línea]. Obtenido de: https://www.unheval.edu.pe/portal/wp-content/uploads/2021/09/LIBRO-INGENIERIA-DE- METODOS-I.pdf [4] A. M. Andrade, C. A. Del Río y D. L. Alvear, «Estudio de Tiempos y Movimientos para Incrementar la Eficiencia en una Empresa de Producción de Calzado,» Información tecnológica, vol. 30, nº 3, pp. 83-94, 2019. [En línea]. Obtenido de: https://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-07642019000300083#aff [5] R. Ley DeLeón, A. Acevedo, J. Acevedo. “Guía para la aplicación de una estrategia de mejora continua”. 2022. [En línea]. Obtenido de: http://scielo.sld.cu/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1815- [6 ] D. D. Burgasí Delgado, D. V. Cobo Panchi, K. T. Pérez Salazar, R. L. Pilacuan Pinos y M. B. Rocha Guano, «EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA COMO HERRAMIENTA DE CALIDAD EN LA EDUCACIÓN: UNA REVISIÓN DE LOS ÚLTIMOS 7 AÑOS» 2021 Revista electrónica TAMBARA, vol. 14, nº 84, pp. 1212-1230. [En línea]. Obtenido de: https://tambara.org/wp-content/uploads/2021/04/DIAGRAMA-ISHIKAWA_FINAL-PDF.pdf [7] M. A., «Ejemplos de Diagrama de Ishikawa – Casos prácticos de empresas. Plan de mejora,» 23 Febrero 2020. [En línea]. Obtenido: https://www.plandemejora.com/ejemplos-de-diagrama-de-ishikawa [8] P. J. M. Molina, «ESTUDIO DE TIEMPOS PARA LA ELABORACIÓN DE LOS DIAGRAMAS DE PROCESOS (DFP, DOP Y DRP) DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN DE BOMBÓN, DULCE Y PALETA EN LA FÁBRICA PRODUCTOS LA SULTANA,» setiembre 2006. [En línea]. Obtenido: http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_1621_IN.pdf [9] D. O. A. ANABEL, «PROPUESTA DE MEJORA EN LA ETAPA DE CONGELACIÓN DE LA EMPRESA DE HIELO LIMARICE S.A. PARA REDUCIR PÉRDIDAS ECONÓMICAS,» 14 mayo 2018. [En línea]. Obtenido: :https://tesis.usat.edu.pe/bitstream/20.500.12423/1329/1/TL_DiazO%C3%B1aAmparo.pdf.pd f. [10] H. Ballesteros, et al. “ANÁLISIS FODA (FORTALEZAS, OPORTUNIDADES, DEBILIDADES Y AMENAZAS)" .2010. [En línea]. Obtenido de:
