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DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA
SECCIÓN DE MEZCLADO DE PLANTA DE CAUCHO DE LA EMPRESA ETERNA S.A. A PARTIR
DE TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Anderson Virgüez Gómez Cód. 20162375005 Cristhian Fernando Mahecha tinoco Cód. 20162375047 Proyecto de Grado para optar al título de Ingeniero Mecánico Tutor del Proyecto: Msc. Ing. Mauricio Gonzalez Colmenares UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD TECNOLÓGICA, PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA MECÁNICA BOGOTÁ, 2019
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA
SECCIÓN DE MEZCLADO DE PLANTA DE CAUCHO DE LA EMPRESA ETERNA S.A. A PARTIR
DE TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ANDERSON VIRGÜEZ GÓMEZ
CÓD. 20162375005
CRISTHIAN FERNANDO MAHECHA TINOCO
CÓD. 20162375047
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA, PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ, 2019
8. Programa de mantenimiento 64 8.1. Indicadores 68 8.1.1. Factor de fiabilidad (^69) 8.1.2. Factor de disponibilidad 69 8.1.3. Compilado de datos 71 8.2. Costos de implementación del programa 72 9. Conclusiones 73 10. Bibliografía 74 Anexo A Datos Técnicos I Anexo B Diagrama causa-Efecto II Anexo C Análisis de criticidad III Anexo D AMFE IV Anexo E Clasificación vibormetria-Termografia V Anexo F Resultados Termografía VI Anexo G Resultados Vibrometria VII Anexo H Clasificación Vibrometria VIII Anexo I Clase I IX Anexo J Clase II X Anexo K Clase III XI Anexo L Datos Nomenclatura XII Anexo M Procedimientos mantenimiento preventivo XIII Anexo N Hoja de vida molino No.5 XIV Anexo O Hoja de vida Bomba pozo XV Anexo P Registro mantenimiento preventivo XVI Anexo Q Orden de trabajo XVII Anexo R Cronograma de mantenimientos preventivos XVIII Anexo S Graficas de indicadores XIX Anexo T Informe Termografía XX Anexo U Flujo de proceso mezclado caucho XXI
LISTA DE FIGURAS
- Introducción pág
- Planteamiento del problema
- Justificación
- Objetivos
- 3.1. Objetivo general
- 3.2. Objetivos específicos
- Estado del arte
- Marco teórico
- 5.1. Mantenimiento correctivo
- 5.2. Mantenimiento preventivo - 5.2.1. Fiabilidad - 5.2.2. Disponibilidad - 5.2.3. Programa de mantenimiento - 5.2.3.1. Fases del mantenimiento preventivo - 5.2.4. Mantenimiento basado en confiabilidad - 5.2.5. Análisis de criticidad - 5.2.6. Análisis de modos y efectos de falla - 5.2.7. Diagrama causa efecto
- 5.3. Mantenimiento predictivo - 5.3.1. Técnicas de mantenimiento predictivo - 5.3.1.1. Termografía - 5.3.1.1.1. Aplicación en maquinaria rotativa - 5.3.1.1.2. Aplicación en el mantenimiento eléctrico - 5.3.1.2. Vibrometria - 5.3.1.2.1. Clasificación por grupos iso 10816- 3 - 5.3.1.2.2. Análisis espectral
- Diagnostico
- 6.1. Descripción del flujo de planta
- 6.2. Descripción de proceso
- 6.3. Descripción de equipos
- 6.3.1. Equipo No 1 Guillotina hidráulica
- 6.3.2. Equipo No. 2: Banda Transportadora
- 6.3.3. Equipo No. 3. Molino Intensivo interno - Banbury - 6.3.3.1. Elementos relevantes
- 6.3.4. Equipos No. 6- 7 - 10 - 13 - 16. Molino Abierto
- 6.3.5. Equipo No. 8. Mezclador antiadherente
- 6.3.6. Equipo No. 9. Batch-Off
- 6.3.7. Equipo No. 10.1 Entalcadora
- 6.3.8. Equipo No. 12. Extractor mangas
- 6.3.9. Equipo No. 17. Calandra
- 6.4. Método de diagnostico
- 6.4.1. Análisis de Criticidad
- 6.4.2. Análisis de modos y efectos de fallo
- 6.4.3. Espina de pescado
- 6.5. Implementación de Técnicas de mantenimiento Predictivo
- 6.5.1. Vibrometria
- 6.5.1.1. Clasificación de equipos de acuerdo con la norma ISO 10816-1 para análisis de Vibrometria
- 6.5.1.2. Equipo de medición - VibPen® SKF CMAS 100-SL
- 6.5.1.3. Resultados Vibrometria
- 6.5.2. Termografía
- 6.5.2.1. Cámara infrarroja Fluke TiS40®
- 6.5.2.2. Resultados Termografía
- 6.5.2.3. Termografía a tableros eléctricos
- 6.5.3. Conclusiones Diagnostico
- Plan de mantenimiento preventivo
- 7.1. Estructura del programa
- 7.1.1. Molino Abierto No.5(M16.1)
- 7.1.2. Bomba Pozo (M14.1)
- 7.2. Hoja de vida de los equipos
- 7.2.1. Instructivo de diligenciamiento de la hoja de vida
- 7.2.2 Procedimientos de intervención
- 7.3. Interpretación del procedimiento de mantenimiento preventivo
- 7.4. Formato de Orden de trabajo
- 7.4.1. Instructivo de diligenciamiento de la hoja de vida
- 7.5. Formato mantenimiento correctivo
- 7.6. Manejo de datos
- Figura 1. Esquema de diagrama causa-efecto Pág.
- Figura 2. Problemas de bobinado interno
- Figura 3. Rodamiento con alta temperatura
- Figura 4. Desajuste en bornera
- Figura 5. Punto caliente por sobrecarga en el fusible
- Figura 6. Caminos para niveles de vibración
- Figura 7. Flujo de proceso
- Figura 8. Guillotina hidráulica
- Figura 9. Banda transportadoras
- Figura 10. Banbury Copé
- Figura 11. Molino #5
- Figura 12. Mezclador Antiadherente
- Figura 13. Enfriador de Mezclas Batch-Off
- Figura 14. Entalcadora
- Figura 15. Extractor Mangas
- Figura 16. Calandra
- bomba del pozo ubicada en la sección de mezclado de la planta de Caucho Figura 17. Diagrama Espina de pescado para detectar las causas de las fallas de la
- Figura 18. Analizador de la condición de la máquina SKF CMAS 100-SL
- Figura 19. Cámara infrarroja Fluke TiS40
- Figura 20. Motor Guillotina Hidráulica
- Figura 21. Banda Transportadora a Banbury
- Figura 22. Motor Banbury Copé
- Figura 23. Reductor Banbury Copé
- Figura 24. Motor Extractor Banbury Copé
- Figura 25. Motor Molino #3
- Figura 26. Reductor Molino #3
- Figura 27. Motor Molino #4
- Figura 28. Motor Molino #6
- Figura 29. Reductor Molino #6
- Figura 30. Ventilador Motor Molino #6
- Figura 31. Motor extractor Molino #6
- Figura 32. Motor Molino #5
- Figura 33. Reductor Molino #5
- Figura 34. Extremo derecho masas Molino #5
- Figura 35. Extremo izquierdo masas Molino #5
- Figura 36. Motor Extractor molino #5
- Figura 37. Eje rotación motor-extractor molino #5
- Figura 38. Motor Mezclador Antiadherente
- Figura 39. Ventilador Entrada Batch-Off
- Figura 40. Ventiladores Flujo Horizontal (1-10) Batch-Off
- Figura 41. Bomba Antiadherente Batch-Off
- Figura 42. Bomba Cuchilla Batch-Off
- Figura 43. Motor Halador entrada Batch-Off
- Figura 44. Motor Halador Salida Batch-Off
- Figura 45. Motor Entalcadora
- Figura 46. Motor Calandra
- Figura 47. Ventilador Motor Calandra
- Figura 48. Reductor Calandra
- Figura 49. Detección del punto caliente en la zona de los ventiladores de flujo horizontal
- Figura 50. Detección del punto caliente en el eje de transmisión del equipo No.
- Figura 51. Tablero Equipo No. 06(Molino #3), punto caliente en el contactor
- Figura 52. Tablero eléctrico equipo No. 10.2(Molino #6)
- Figura 53. Tablero Eléctrico inferior equipo No. 16(Molino #5)
- Figura 54. Tablero Eléctrico superior equipo No. 16(Molino #5)
- Figura 55. Molino #5
- Figura 56. Sección Motor/Reductor/Acoples y Tablero eléctrico- Molino #5
- Figura 57. Secciones de la bomba pozo
- Figura 58. Grafica de indicadores equipo M16.1
- Figura 59. Grafica de indicadores equipo M14.1
- Figura 60. Pareto de fallas detectadas por Vibrometria
- Figura 61. Pareto de fallas detectadas por termografía
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1. Planteamiento del problema ETERNA S.A. es un empresa colombiana establecida en Bogotá con 65 años de historia, dedicada a la fabricación de múltiples productos para uso en el hogar y uso industrial, conformada por cinco diferentes plantas de producción: planta de líquidos, planta de Látex, planta de plástico, planta de fibras y planta de caucho. La planta de caucho está compuesta por diferentes equipos de mezclado, dosificado, extrusión y vulcanizado, todas sincronizadas para poder cumplir la alta demanda de productos y las más de cinco mil referencias existentes. Actualmente en esta planta se presenta una alta cantidad de paradas no programadas de máquinas vitales en el proceso esto, debido en parte a la implementación exclusiva de mantenimientos correctivos y parcialmente preventivos basados en la experiencia de los técnicos de la planta y los fallos recurrentes. Este programa parcial de mantenimiento preventivo se ha implementado a lo largo de los años a los equipos con mayor recurrencia de falla, sin embargo existen equipos de alta importancia en el proceso que, a pesar de presentar poco historial de fallas, y por ende un escaso mantenimiento preventivo, presenta un paro total del proceso cuando ocurren fallas imprevistas, generando tiempos muertos en producción y un aumento en los costos operativos así como costos elevados en la reparación de la maquinaria. Dado lo anterior, nace la necesidad de implementar un programa de mantenimiento preventivo que mitigue los problemas que se surgen por el área de mantenimiento dando así un diagnóstico efectivo que ayude a atacar los problemas que no se logran evidenciar y evitar con el mantenimiento preventivo actual. 2. Justificación El mantenimiento preventivo es una herramienta que brinda parámetros para la detección de posibles fallas y problemas en maquinarias y activos de un proceso, el diseño y desarrollo de un programa de mantenimiento permite determinar una frecuencia de intervención y revisión de los equipos que presentan mayor índice de criticidad y tendencia a fallar, de una manera técnica adecuada, basada en información real y concisa de los fallos, implementando un registro adecuado, ya que un gran número de las fallas y paradas presentadas en la planta se debe principalmente a la falta de una estructuración técnica de intervenciones preventivas a los equipos de la planta y de una recopilación juiciosa de información respecto a los procedimientos y eventos presentados en la actualidad.
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3. Objetivos 3.1 Objetivo General Plantear una propuesta de mantenimiento preventivo para la sección de mezclado de la planta de caucho de la empresa Eterna S.A. 3.2 Objetivos específicos 1. Diagnóstico y categorización de los equipos y maquinaria de la sección 2. Estructuración del programa de mantenimiento preventivo a partir de técnicas de mantenimiento predictivo 3. Planteamiento de la propuesta económica y de implementación del programa de mantenimiento preventivo 4. Estado del Arte El mantenimiento es, según la Federación Europea de Sociedades Nacionales de Mantenimiento o EFNMS por sus siglas en inglés, la combinación de todos las acciones técnicas, administrativas y gerenciales durante el ciclo de vida de un elemento destinadas a retenerlo o restaurarlo a un estado en el que pueda realizar su función requerida, con base en esta definición el mantenimiento nos garantiza la disponibilidad de un equipo y gracias a ello poder generar programas de trabajo o producción, al contextualizarse en un ámbito industrial de manufactura, así como el total conocimiento de la operación y óptimo funcionamiento de la maquinaria de una planta es un factor de alta importancia en una empresa en la generación de los planes y programas de producción ya que se basa en los tiempos de disponibilidad de la maquinaria y los rendimientos de la planta dependiendo de la relevancia en el proceso de cada activo. Los costos de mantenimiento son una parte importante de los costos operativos totales de todas las plantas de fabricación o producción. Dependiendo de la industria específica, los costos de mantenimiento pueden representar hasta el 60 por ciento del costo de los bienes producidos. Por ejemplo, en las industrias relacionadas con los alimentos, los costos promedio de mantenimiento representan aproximadamente el 15 por ciento del costo de los bienes producidos, mientras que los costos de mantenimiento para hierro y acero, pulpa y papel y otras industrias pesadas representan hasta el 60 por ciento de los costos totales de producción.[1] **5.0 Marco Teórico
- 1 Mantenimiento correctivo** Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o máquina afectada por el fallo. Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción. Lo que se denomina Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la revolución industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de máquina no era de mayor importancia. Esto significaba
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- Software de Mantenimiento: Aplicación Informática comercial o no, que facilita ejecutar el Plan de Mantenimiento de una equipo, máquina o conjuntos de activos de una empresa, mediante la creación, control y seguimiento de las distintas tareas técnicas previstas con el uso de un ordenador – computador. Este tipo de programas suele conocerse también como GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador) y GMAC en Latinoamérica (Gestión de Mantenimiento asistida por Computadora). 5 .2.3.1 Fases del mantenimiento preventivo El mantenimiento preventivo destaca por la eficacia de su procedimiento y sus fases de desarrollo, debido a que se requiere un estudio previo de los equipos, así como de sus actividades e historial de sucesos (fallas, paros, daños, etc.). Estas fases vienen descritas de manera general en el siguiente orden:
- Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.
- Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,
- Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
- Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.[5] 5. 2. 4 Mantenimiento basado en confiabilidad Las plantas de producción industrial requieren fundamentalmente tener conocimiento de la disponibilidad y confiabilidad de sus activos para determinar tiempos, costos, rendimientos, etc. de sus procesos para ello se implementan herramientas de diagnóstico y análisis para lograr una óptima planeación, ejecución y control de la producción buscando continuamente la mejora de procesos y reducción de costos operacionales. El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es una consideración sistemática de las funciones del sistema de fabricación y la forma en que las funciones pueden fallar. En el mantenimiento centrado en la confiabilidad, el valor de las actividades de mantenimiento se expresa en primer lugar en términos de mejora de la confiabilidad de la máquina.[6]Este ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace más de 30 años, el proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico, se utiliza en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal- mecánica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM [7,8] para la implementación de un sistema RCM existen diversas herramientas de confiabilidad operacional, de las cuales se destacan el análisis de criticidad (CA) y el análisis de modos y efectos de falla (AMFE), tomando como base las siguientes siete preguntas básicas del proceso:
- ¿Cuál es la función?
- ¿Cuál es la falla funcional?
- ¿Cuál es el modo de falla?
- ¿Cuál es el efecto de la falla?
- ¿Cuál es la consecuencia de la falla?
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- ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
- ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para evitar o minimizar la consecuencia de la falla? 5 .2.5 Análisis de criticidad El análisis de criticidad es una medida de la frecuencia de aparición de un efecto que puede basarse en un juicio cualitativo o por medio de datos de tasa de fallos (cuantitativo), dependiendo de si se tienen o no datos suficientes para estimar valores de rango de criticidad [9]. Para realizar un correcto análisis de criticidad se deben tener en cuenta los factores que influyen sobre el rendimiento de cada activo tales como:
- Frecuencia de falla
- Consecuencia: ✓ Impacto ambiental ✓ Impacto operacional ✓ Daño a la población ✓ Daño a las instalaciones ✓ Seguridad Estos factores se relacionan entre si para determinar el valor de criticidad de cada equipo de acuerdo con el estudio, conocimiento y registro de fallos presentados. La relación para determinar el valor de criticidad es: Criticidad(C)= Frecuencia(F) x Consecuencia (Co) Consecuencia= Impacto ambiental + Impacto operacional + Daño a la población + Daño a las instalaciones + Seguridad 𝐶 = 𝐹 ∗ [𝐼𝑎 + 𝐼𝑜 + 𝐷𝑝 + 𝐷𝑖 + 𝑆𝑒𝑔] 𝐸𝑐. ( 1 )[21] 5 .2.6 Análisis de modos y efectos de falla Un modo de falla se define como cualquier evento que pueda causar una falla funcional o estado de falla, para determinar uno del otro es recomendable generar un listado de las fallas funcionales del activo o sistema y luego registrar los modos de falla que podría causar cada falla funcional, son parte integral del proceso de mantenimiento centrado en la fiabilidad, identifica la función de los equipos, los modos de fallo y las consecuencias del fallo funcional, examinando cómo puede fallar un activo físico o una máquina, los efectos y las causas de cada modo de fallo. Durante las etapas de diseño u operaciones, los resultados se usan como información para diseñar alternativas, ingeniería de seguridad, ingeniería de mantenimiento, mantenibilidad, frecuencia de pruebas funcionales, mejora de la fiabilidad, planificación del trabajo, etc. [10,11] Este análisis se realiza utilizando 3 parámetros de evaluación de fallos para cada equipo:
8 5. 3 Mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo se refiere a aquellas tareas de sustitución o retrabajo hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente. Estas tareas solo son válidas si existe un patrón de desgaste: es decir, si la probabilidad de falla aumenta rápidamente después de superada la vida útil del elemento. Debe tenerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra tarea de mantenimiento, de hecho), en no confundir una tarea que se puede hacer, con una tarea que conviene hacer. 5 .3. 1 Técnicas de mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo se basa en la obtención de datos estadísticos de comportamientos y parámetros de control de los diferentes procesos y máquinas de acuerdo con su funcionabilidad y operatividad para así generar un modelo de evaluación preventivo, dichas técnicas se basan en herramientas de inspección en base a mediciones técnicas como lo son: 5.3.1.1 Termografía La termografía es una técnica de ensayo no destructivo que se emplea para comprobar la temperatura de un objeto o lugar. Este tipo de ensayo es capaz de detectar la temperatura exacta sin la necesidad de establecer un contacto físico con el objeto a estudiar. se aplica principalmente al análisis de circuitos eléctricos para detectar irregularidades en las conexiones y demás componentes, su principio se basa en la cantidad de energía emitida por un cuerpo desde su superficie está directamente relacionada con la temperatura de este, esta energía infrarroja es invisible para el ojo humano, por lo cual es necesario la utilización de instrumentos termográficos para poder ver esta energía y así transformarla en imágenes visibles. Ventajas:
- Se genera un registro de la distribución de temperatura en el equipo al que se está inspeccionando.
- No interrumpe el ciclo de trabajo del equipo.
- No se genera riesgo para al personal técnico ya que no requiere un contacto físico con el equipo.
- Sistema ergonómico, fácil de usar y autónomo.
- Dependiendo de la resolución del equipo se pueden tomar mediciones a distancia.
- Altamente usado en la inspecciones a tableros eléctricos ya que permite identificar de forma rápida y segura los puntos calientes asociados a fallas tales como; cortocircuitos, conexiones defectuosas.
- En la industria se realiza para evidenciar pérdidas de calor o frío por defecto del aislamiento térmico o refractario, etc.
9 5.3.1.1.1 Aplicación en maquinaria rotativa Actualmente en la Industria la termografía ha ocupado un gran espacio a la hora de realizar las inspecciones predictivas ya que se pueden evidenciar múltiples fallas que con otros métodos sería difícil detectar como lo son:
- Inspección del estado de rodamientos.
- Inspección del estado del rotor y bobinado en un motor eléctrico.
- Evaluación del estado del lubricante en cajas reductoras.
- Estado de los inyectores de combustible en motores diésel (dosificación de combustible por la distribución térmica en los cilindros)
- Desalineación entre poleas lo que genera alta fricción con las correas.
- Sobrecargas en los sistemas de acoplamiento en conjuntos (motor-bomba). Figura 2. Problema de bobinado interno Fuente: Guía deTermografia para Mantenimiento Preventivo [12], Disponible en: https://www.flirmedia.com/MM C/THG/Brochures/T820264/T820264_ES.pdf Figura 3. Rodamiento con alta temperatura. Fuente: Guía deTermografia para Mantenimiento Preventivo [12], Disponible en: https://www.flirmedia.com/MM C/THG/Brochures/T820264/T820264_ES.pdf 5 .3.1.1.2 Aplicación en el mantenimiento eléctrico ● Oxidación y/o sulfatación de contactos. ● Envejecimiento del material. ● Sobrecarga en los componentes. ● Contactos y/o bornes desajustados. ● Motores eléctricos.
11 El mantenimiento de la máquina depende de los niveles máximos tolerables de vibración establecidos sobre la base de estándares internacionales de máquinas similares los cuales están establecidos desde el año 1974 en la norma ISO 2372 en la cual se establece la guía para la aceptación de la amplitud de vibración, en esta norma se clasifica la severidad de la vibración en máquinas con velocidades de operación entre 600 y 12000 RPM y se clasifican de la siguiente manera: Tabla 1: Clasificación de máquinas según norma ISO 2372. Una vez está clasificada la maquinaria se evalúa el valor global máximo permitido y se muestra en la siguiente Tabla: Tabla 2. Rangos de severidad de vibración según la norma ISO 2372. La norma ISO 2372 estuvo vigente hasta el año 1995 cuando la norma ISO-10816 la derogó, generando una clasificación mucho más amplia y definió los criterios que son solo aplicables a las vibraciones que las máquinas pudieran generar y no por las que pudieran transmitir, además fija los parámetros para el montaje de los transductores y en las direcciones que se deben realizar las mediciones ( horizontal, vertical y axial) además estas se deben realizar cuando el equipo alcance unas condiciones de operación estables, si el equipo cuenta con variador de velocidad esta medición se debe realizar con el equipo a carga completa. En la clasificación de la norma ISO 10816-1 se mantienen los parámetros de clasificación de la norma ISO 2372
12 Tabla 3. Clasificacion ISO 10816- 1 La norma establece además ciertos parámetros cuando se presenta alguna variación en la configuración de los sistemas por ejemplo, en los equipos grupo 3 y grupo 4 maneja la misma potencia solo que realiza una agrupación según el montaje de los equipos teniendo en cuenta si es monoblock que es el caso de las motobombas que tienen el eje compartido y las bombas centrifugas cuya transmisión de potencia es por polea o algún acople, además tiene en cuenta el tipo de montaje en su base ya que este puede ser rígido o flexible, este último cuando se utilizan sistemas de absorción de vibraciones Tabla 4. Rangos de severidad de vibración según la norma ISO 10816- 3.
