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Tipos de soldadura SOLDADURA POR GAS O AUTOGENA Es uno de los sistemas Ms populares utilizado frecuentemente, resultando un bajo costo relativo. Este incluye todas las operaciones que emplean como me todo de calentamiento la combustión de algún gas junto con el oxígeno. Materiales necesarios para realizar una soldadura autógena Soplete para soldadura autógena Cordón de soldadura Soplete con botellas Oxígeno y Acetileno : El quemador expulsa la mezcla de oxígeno y de gas, es la parte más importante de un equipo de soldadura autógeno. El gas mezclado con oxígeno es el acetileno, un gas hidrocarburo no saturado. Cuidado, no es fácil notar su escape.
Mezcla gaseosa : Se efectúa con la boquilla del soplete. Se pone en contacto el oxígeno a gran velocidad y el acetileno a baja presión. En la abertura de la boquilla una depresión que provoca la aspiración de acetileno y permite la mezcla. Manómetros : Permiten reducir la presión alta dentro de las botellas hasta un valor que permite la producción de una llama utilizable: 1 bar para el oxígeno, 0,4 bar para el acetileno. Procedimiento Por ejemplo, para unir dos chapas metálicas, se coloca una junto a la otra en la posición en que serán soldadas; se calienta la unión rápidamente hasta el punto de fusión y por la fusión de ambos materiales se produce una costura o condón de soldadura. Para conseguir una fusión rápida e impedir que el calor se propague, se usa el soplete, que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico con un agujero por donde sale el acetileno, rodeado de cuatro o más agujeros por donde sale oxígeno. Ambos gases se combinan antes de salir por el pico y entonces se produce una llama delgada característica de color azulino Equipo de protección personal Protección personal para el soldador y el área de soldadura Es significativo el riesgo de quemaduras ; para prevenirlas, los soldadores deberán usar ropa de protección, así como guantes de cuero gruesos
El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del material de las piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de estaño-plomo, estaño-plata y estaño-zinc Soldadura blanda con soplete: En este caso, la aportación de calor se realiza mediante la llama generada por un soplete de gas. gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como gas comburente, aire u oxígeno puro, consiguiéndose en este último caso mayor temperatura en la llama. A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento habrá que realizar un decapado previo para la limpieza de las superficies a unir. Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las superficies por donde se realizará la unión, con objeto de facilitar el mojado por parte del metal de aporte. Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el metal base (el fundente se habrá fundido completamente), se depositará el material de aporte fundido entre las partes a unir, el cual fluirá por capilaridad y se irá introduciendo por los huecos, rellenando el espacio que queda entre las piezas. Cuando se perciba que el metal de aportación esté fluyendo por capilaridad por entre la zona de unión, entonces será el momento de retirar la llama. Una vez se haya solidificado el material de aporte, la soldadura entre las piezas quedará hecha.
El soplete generalmente dispone de un sistema de regulación de los gases de salida (combustible y comburente) de manera que se pueda ajustar la llama. En general, se preferirá una llama tipo reductora que aminore las posibilidades de oxidación del metal base durante el proceso. SOLDADURA FUERTE Es una técnica de unión térmica, con la que se conseguirá uniones de latón, cobre, aleaciones de plata y acero. La temperatura llega de los 450 hasta los 800 grados Celsius y se usa un soplete a gas. El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona además una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con características resistentes incluso superior a la del metal base. En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de producción son condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable. Soldadura fuerte con eso de gas combustible: En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el soplete forme una llama neutra o reductora que reduzca la posibilidad de producir reacciones de oxidación en el metal base.
aire acondicionado, de refrigeración. También para soldar radiadores o motores eléctricos, e instalaciones industriales y medicinales SOLDADURA OXIACETILÉNICA Se usa para aplicaciones de láminas de hierro o acero, mayormente en uso de la industria naval, construcción y automovilística. Se suelda a una temperatura mayor a los 3000 grados Celsius y se usa un soplete Oxiacetilénico. consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida. Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios. A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se solidifican para producir el cordón. Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales. Ventajas: El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición. El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼" de espesor. Se puede utilizar también para metales de mayor espesor, pero no es recomendable. Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención, reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. También puede ser usado como fuente de energía calórica para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc. Equipos para Soldadura y Corte Oxigas: Es el conjunto de elementos que agrupados permiten el paso de gases (Oxígeno-Acetileno) hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en contacto con una chispa, produce la combustión, base del sistema oxiacetilénico.
SOLDADURA POR RESISTENCIA ELÉCTRICA
Es de gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Esta técnica es usada para la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos y en la industria eléctrica y de juguetería. Los metales se unen sin la necesidad de un material de aporte, solo es necesario presión y corriente eléctrica sobre las áreas a soldar La soldadura por resistencia eléctrica (ERW) se refiere a un método en el que la corriente eléctrica pasa a través de la soldadura y el calor de resistencia generado en el punto de contacto como fuente de calor para calentar localmente la soldadura mientras se aplica presión a la soldadura. Al soldar, no se requiere metal de aportación, la productividad es alta, la deformación de la soldadura es pequeña y es fácil realizar la automatización. [1] La soldadura por resistencia eléctrica se utiliza ampliamente, por ejemplo, en la fabricación de tubos de acero y el montaje de carrocerías de automóviles. La soldadura por resistencia eléctrica utiliza el efecto de calentamiento por resistencia generado por la corriente que fluye a través de la superficie de contacto de la pieza de trabajo y el área adyacente para calentarla a un estado fundido o plástico para formar una unión metálica. Hay cuatro métodos principales de soldadura por resistencia, a saber, soldadura por puntos, soldadura por costura, soldadura por proyección y soldadura a tope. principios de soldadura por resistencia Cuando la pieza de trabajo y el electrodo están sincronizados, la resistencia de la pieza de trabajo depende de su resistividad. Por lo tanto, la resistividad eléctrica es una propiedad importante del material que se está soldando. Los metales con alta resistividad tienen mala conductividad térmica (como el acero inoxidable) y los metales con baja resistividad tienen buena conductividad térmica (como la aleación de aluminio). Por lo tanto, la soldadura por puntos de acero inoxidable es fácil de generar calor, pero difícil de disipar, y la soldadura por puntos de aleación de aluminio es difícil de generar calor, pero fácil de disipar. Al soldar por puntos, el primero puede usar una corriente pequeña (varios miles de amperios) y el segundo debe usar una corriente
automatización, lo que hace que el equipo sea más costoso y difícil de mantener, y la máquina de soldadura de CA monofásica de alta potencia comúnmente utilizada no es propicia para el funcionamiento equilibrado de la red. SOLDADURA POR RAYO DE ENERGÍA Es la técnica más moderna. El láser ayuda a soldar materiales con una temperatura de fusión elevada, superando los 5500 grados Celsius. Incluso une aquellos materiales que no podrían soldarse de ningún otro modo. Es un proceso muy rápido y altamente productivo Durante la soldadura por láser original no se utiliza un material de relleno consumible. La característica clave de la soldadura por láser genuina en las aplicaciones de adhesión de acero es el cordón de soldadura, que tiene propiedades de material similares al del metal base. En algunos casos, es posible añadir un alambre de relleno a la soldadura por láser, y este puede ser un alambre de alimentación frío o un alambre calentado por inducción para reducir los efectos térmicos en el material fundido. Otro método común es la soldadura híbrida, donde se combinan el láser y la soldadura MAG. En la soldadura híbrida, la entrada de calor está a un nivel mayor que en la soldadura por láser genuina, pero esta sigue siendo mucho más baja que la soldadura MAG tradicional. La soldadura híbrida permite mayor velocidad de soldadura y materiales más gruesos. El proceso de soldadura por láser se utiliza casi invariablemente en aplicaciones a gran escala con automatización, permitiendo una velocidad de soldadura de 1-5m/min. El láser tradicional CO2 aún se utiliza; sobre todo en líneas de soldadura de chapas grandes, aunque el láser de fibra se usa cada vez con más frecuencia en líneas de soldadura por láser instaladas recientemente, y constituye la única opción en las líneas de soldadura robóticas 3D avanzadas. La soldadura por láser y la soldadura híbrida por láser son métodos de trabajo estándar en la industria automotriz, la construcción naval y ferroviaria con una tendencia de rápido crecimiento en el equipamiento agrícola, la carrocería de volquetes y los contenedores. Soldadura en extremos
Se aplica el haz láser en la zona intermedia entre dos piezas de espesor entre 1 y 6mm, la zona de unión ofrecerá más resistencia a la tracción incluso que el material primitivo. Soldadura solapada El láser se aplica sobre la superficie superior de una de las piezas cuyo espesor no debe superar 3mm. La soldadura debido a la penetración, alcanza la pieza inferior uniendo así las dos. Soldadura en T El funcionamiento es similar al anterior método con la particularidad del posicionado de la pieza inferior. Principales materiales que se pueden soldar por láser Cobre Níquel Tungsteno Aluminio Acero inoxidable Titanio Columbio Tántalo Dumet Kovar Zirconio Plásticos
