¡Descarga apuntes sobre la unidad 1 de topicos de logistica y más Apuntes en PDF de Investigación de Operaciones solo en Docsity!
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LOS MOCHIS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
ALUMNOS: NO. DE CONTROL
González Méndez Eric Elías
Hernández Chávez Alejandro
Alvarez Hurtado Rosario Abimael
MATERIA:
TOPICOS DE LOGISTICA
TRABAJO:
EVIDENCIAS UNIDAD 1
DOCENTE:
DUARTE INZUNZA CARMEN TERESA
Los Mochis sin. Julio del 2021
EVIDENCIA 1
RESUMEN
El método justo a tiempo, «JIT», (traducción del inglés Just in time) es un sistema
de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También
conocido como método toyota , permite reducir costos, especialmente de inventario
de materia prima, partes para el ensamblaje, y de los productos finales. La esencia
de JIT es que los suministros llegan a la fábrica, o los productos al cliente, "justo a
tiempo", eso siendo poco antes de que se usen y solo en las cantidades
necesarias. sto reduce o hasta elimina la necesidad de almacenar y trasladar la
materia prima del almacén a la línea de producción (en el caso de una fábrica). El
JIT puede ser tan preciso que las partes automotrices han llegado a la fábrica el
mismo día que se instalan en los autos saliendo de la línea de producción.
Características
El JIT tiene 4 objetivos esenciales:
Poner en evidencia los problemas fundamentales.
Eliminar despilfarros.
Buscar la simplicidad.
Diseñar sistemas para identificar problemas
Eliminar despilfarros
Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al
producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de
fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente. En este caso el enfoque JIT
consiste en:
Hacerlo bien a la primera.
El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario
trabaja en autocontrol.
Garantizar el proceso mediante el control estadístico (SPC).
Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso.
En busca de la simplicidad
El JIT pone mucho énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el
hecho de que es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión
más eficaz. El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas:
Flujo de material
Control de estas líneas de flujo
Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y
buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Otro es agrupar
los productos en familias que se fabrican en una línea de flujo, con lo que se
facilita la gestión en células de producción o “minifactorías”.
Establecer sistemas para identificar los problemas
Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. Otro
ejemplo es el uso del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la
fuente del problema. Con el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se
considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial. Si
realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2 cosas:
Establecer mecanismos para identificar los problemas
Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con
el fin de obtener una ventaja a largo plazo
Definición de términos utilizados
Sistema de fabricación “push”: literalmente “empujar”. Sistema de
fabricación clásico en el que se produce para vender.
Sistema de fabricación “pull”: literalmente “tirar”. Fabricación en flujo
continuo en el que se produce porque se vende.
Kanban: en japonés significa “registro visible”. Es un elemento del JIT para
el suministro de lotes, mediante un sistema de etiquetas. Se reponen los
productos a medida que se consumen
Realización
Primera fase: cómo poner el sistema en marcha
Esta primera fase establece la base sobre la cual se construirá la aplicación. La
aplicación JIT exige un cambio en la actitud de la empresa, y esta primera fase
será determinante para conseguirlo. Para ello será necesario dar los siguientes
pasos:
Comprensión básica.
Análisis de coste/beneficio.
Compromiso.
Decisión si/no para poner en práctica el JIT.
Selección del equipo de proyecto para el JIT.
Identificación de la planta piloto
Segunda fase: mentalización, clave del éxito
Esta fase implica la educación de todo el personal. Se le ha llamado clave del
éxito porque si la empresa escatima recursos en esta fase, la aplicación resultante
podría tener muchas dificultades. Un programa de educación debe conseguir dos
objetivos:
Debe proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su aplicación
en la industria.
El programa debe estructurarse de tal forma que los empleados empiecen a
aplicar la filosofía JIT en su propio trabajo
Tercera fase: mejorar los procesos
El objetivo de las dos primeras fases es ofrecer el entorno adecuado para una
puesta en práctica satisfactoria del JIT. La tercera fase se refiere a cambios físicos
del proceso de fabricación que mejorarán el flujo de trabajo. Los cambios de
proceso tienen tres formas principales:
Reducir el tiempo de preparación de las máquinas.
Mantenimiento preventivo.
Cambiar a líneas de flujo.
Bibliografía
colaboradores de Wikipedia. (2021, 12 abril). Método justo a tiempo. Wikipedia, la
enciclopedia libre. https://es.wikipedia.org/wiki/M
%C3%A9todo_justo_a_tiempo
Just in Time (1.a^ ed., Vol. 1). (2002).
http://www.ub.edu/gidea/recursos/casseat/JIT_concepte_carac.pdf
Garatu, G. (2020, 29 julio). JIT (justo a tiempo) ¿en qué se basa este sistema para
organizar la producción? Grupo Garatu. https://grupogaratu.com/sistema-jit-
justo-a-tiempo-en-que-se-basa-este-sistema-para-organizar-la-produccion/
LIDERAZGO,
Es imprescindible que la dirección lidere, impulse y apoye, con rigor y constancia, el lean manufacturing. Asimismo, para que los resultados sean sostenibles a largo plazo es necesario que dichas metodologías se apliquen en un entorno de respeto y confianza mutua entre la dirección y los trabajadores Taiichi Ohno identificó siete despilfarros (muda):
DESPILFARRO
El despilfarro, en japonés «muda», es cualquier actividad que consume recursos (aumenta el coste) y no añade valor (NVA) para el cliente
- Inventario innecesario
- Movimientos innecesarios de materiales
- Espera del operario
- Movimientos del operario que no añaden valor
- Defectos, selecciones, reprocesos y chatarra
- Sobreprocesos
EL LEAN
MANUFACTURING
es un nuevo modelo de organización y gestión del sistema de fabricación que persigue la mejor calidad, el menor
ESTABILIDAD
El primer cimiento de la casa del lean manufacturing es la estabilidad de los procesos. La estabilidad persigue la eliminación del despilfarro y la reducción de la variación en la máquina y en su entorno (el puesto de trabajo) mediante la aplicación de dos metodologías: las cinco S y el TPM (Mantenimiento Productivo Total). La expresión «cinco S» proviene de las cinco palabras japonesas seiri (separar), seiton (ordenar), seiso (limpiar), seiketsu (control visual) y shitsuke (disciplina), que resumen los cinco pasos a seguir para implantar esta metodología. Las cinco S son una metodología enfocada a mejorar las condiciones del puesto de trabajo El TPM tiene por objetivo maximizar la eficiencia global de los equipos productivos, el OEE (Overall Equipment Effectiveness), y optimizar el coste en que incurren durante todo su ciclo de vida (LCC, Life Cycle Cost), para ello involucra a todos los departamentos de la empresa: Producción, Mantenimiento, Ingeniería de Planta, Ingeniería de Procesos, Calidad, Compras lead time y el menor coste mediante la eliminación continua del despilfarro
ESTANDARIZACION
La estandarización de los procesos es el segundo cimiento de la casa del lean manufacturing. La estandarización persigue la eliminación del despilfarro y la reducción de la variación. Es la base de la mejora de la eficiencia. Estandarizar un proceso consiste en establecer estándares y trabajar de acuerdo con los mismos
JUST IN TIME
El propósito del just in time («justo a tiempo»), uno de los dos pilares de la casa del lean manufacturing, es fabricar lo que se necesita, cuando se necesita y la cantidad que se necesita, utilizando máquinas simples y el mínimo de materiales, mano de obra y espacio.
HEIJUNKA
El propósito de nivelar la producción (heijunka) del pacemaker, tercer cimiento de la casa del leanmanufacturing, es minimizar la propagación de la variación de la demanda del cliente «aguas arriba» de los procesos de la corriente de valor. Ya se ha señalado más arriba que la variación se traduce en lead time e inventario
JIDOKA
Jidoka es el segundo pilar de la casa del lean manufacturing. En el contexto del lean manufacturing, el término jidoka se traduce como «automatización con un toque humano» o «automatización inteligente Jidoka trata sobre cómo sustituir el trabajo manual por el trabajo de máquinas autónomas. Es el resultado de la unión de dos conceptos:
- Automatización
- Máquina autónoma
EVIDENCIA 2
